नालीदार कार्डबोर्ड के वारपेज का कारण विश्लेषण और नियंत्रण

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नालीदार कागज की उत्पादन प्रक्रिया में, अक्सर नालीदार कार्डबोर्ड के वार करने के दोष उत्पन्न होते हैं। गंभीर मामलों में, बाद की प्रक्रियाओं का सामान्य उत्पादन प्रभावित होगा, और स्क्रैपिंग की संभावना बहुत बढ़ जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप अपशिष्ट और उत्पादन लागत बढ़ जाएगी। इस कारण से, नालीदार कागज की उत्पादन प्रक्रिया में, नालीदार कार्डबोर्ड के वॉरपेज की घटना से बचने के लिए आवश्यक है, जो खपत को कम करने और लागत को कम करने का एक प्रभावी तरीका है। यह पत्र नालीदार बोर्ड के वारपेज और इसके नियंत्रण के कारणों पर चर्चा करता है।

नालीदार बोर्ड वारपेज का वर्गीकरण

नालीदार कार्डबोर्ड की अलग-अलग वारिंग घटना के अनुसार, इसे मोटे तौर पर पांच प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: अनुदैर्ध्य सकारात्मक युद्ध, अनुदैर्ध्य एंटी-वारिंग, क्षैतिज युद्ध, पार्श्व एंटी-वारिंग और यौगिक वारपिंग।

1. अनुदैर्ध्य वॉरपेज: वॉरपेज घटना जिसमें पेपरबोर्ड को नालीदार शीट के लिए लंबवत दिशा में अंदर की ओर भर्ती किया जाता है, अनुदैर्ध्य वॉरपेज कहा जाता है। यह वॉरपेज नालीदार बोर्ड उत्पादन में अधिक होता है।

2. अनुदैर्ध्य एंटी-वारिंग: नालीदार की दिशा में पेपरबोर्ड की तानाशाही घटना, चेहरे के कागज के बाहरी उत्तल उत्थान को अनुदैर्ध्य एंटी-वारिंग कहा जाता है। यह वॉरपेज नालीदार बोर्ड के उत्पादन में कम बार होता है।

3. क्षैतिज युद्ध पृष्ठ: नालीदार दिशा में कार्डबोर्ड की तानाशाही घटना और कागज के अंदर की ओर पार्श्व वारपिंग कहा जाता है। यह ताना-बाना अक्सर ऑफसेट प्रिंटिंग पेपर के नालीदार बोर्ड में होता है।

4. लेटरल एंटी-वारपिंग: कार्डबोर्ड को जंग की दिशा में वार करने की घटना, चेहरे के कागज़ के बाहरी फैलाव को लेटरल एंटी-वॉर्पिंग कहा जाता है, जो कि नालीदार पानी के उत्पादन की प्रक्रिया में अक्सर उत्पन्न होने वाली एक प्रकार की वॉरपिंग घटना है।

5. कम्पोजिट वारपिंग: एक नालीदार बोर्ड पर दो या दो से अधिक प्रकार के युद्ध होते हैं, जिसे कंपाउंड वारपिंग कहते हैं।

कई बुनियादी अवधारणाएँ

नालीदार कार्डबोर्ड के वॉरपेज के कारणों और तंत्र के विश्लेषण और अध्ययन को सुविधाजनक बनाने के लिए, पहले कई बुनियादी अवधारणाओं को स्पष्ट किया जाना चाहिए।

1. नालीदार बोर्ड की अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दिशा की परिभाषा: नालीदार बोर्ड पर नालीदार नाली की दिशा के समानांतर, अर्थात पेपर रोल की वेब की दिशा, जिसे नालीदार बोर्ड की अनुप्रस्थ दिशा के रूप में परिभाषित किया गया है; नालीदार नाली के लिए सीधा दिशा को नालीदार बोर्ड पोर्ट्रेट के रूप में परिभाषित किया गया है।

2. कागज और पेपरबोर्ड के बाहरी आयाम नमी सामग्री के साथ भिन्न होते हैं: सुखाने की प्रक्रिया (सुखाने से पहले) के दौरान, कागज और पेपरबोर्ड के बाहरी आयाम नमी की मात्रा कम होने के साथ सिकुड़ जाएंगे। आम तौर पर, पार्श्व संकोचन की मात्रा अनुदैर्ध्य दिशा में संकोचन की मात्रा से अधिक होती है, और मोटाई की दिशा में संकोचन की मात्रा को यहां अनदेखा किया जाता है।

3. सुखाने के दौरान नालीदार कार्डबोर्ड के संकोचन के लक्षण: यहां, एक एकल नालीदार तीन-परत नालीदार कार्डबोर्ड को एक उदाहरण के रूप में लिया गया है। एकल नालीदार तीन-परत नालीदार बोर्ड को गोंद कोटिंग मशीन के माध्यम से एकल नालीदार दो-परत शीट और चेहरे के पेपर को टुकड़े टुकड़े करना, और सुखाने के द्वारा बनाया गया है। इसकी सुखाने की प्रक्रिया के दौरान नालीदार कार्डबोर्ड के सिकुड़न की निम्नलिखित विशेषताएं हैं:

(1) जब एकल-दीवार दो-परत शीट की नमी कागज की नमी सामग्री से अधिक होती है, तो एकल-दीवार दो-परत शीट का संकोचन कागज के संकोचन की तुलना में अनिवार्य रूप से बड़ा होता है, और दो -लेयर पेपर मजबूती से बंधे होते हैं, इसलिए पेपर इसे सिंगल-वॉल टू-लेयर शीट से परिधि से केंद्र तक संकुचन बल के अधीन किया जाएगा। चूंकि एकल-वफ़र दो-परत शीट के अनुदैर्ध्य संकोचन को नालीदार तरंग के मामूली विरूपण से मुआवजा दिया जाता है, इस दिशा में युद्ध का तनाव आसानी से उत्पन्न नहीं होता है, और एकल-वफ़र दो-परत शीट के पार्श्व संकोचन को मुआवजा नहीं दिया जा सकता है , इसलिए इस दिशा में वारपिंग तनाव आसानी से उत्पन्न होता है।

(२) जब फेस-पेपर की नमी सिंगल-वॉल टू-लेयर शीट की नमी से अधिक होती है, तो फेस-पेपर की सिकुड़न सिंगल-वेफर टू-लेयर शीट के सिकुड़न से अनिवार्य रूप से बड़ी होती है। इसी तरह, एकल-वफ़र दो-परत शीट को चेहरे के ऊतकों से कागज के अधीन किया जाएगा। परिधि से केंद्र तक संकुचन बल का प्रभाव, इस समय, चूंकि एकल-दीवार वाली दो-परत शीट की अनुदैर्ध्य ताकत छोटी होती है, वॉरपेज होने की संभावना होती है, और जब पार्श्व की ताकत बड़ी होती है, तो युद्ध की विकृति होती है कम होने की संभावना है।

नालीदार कार्डबोर्ड के वारपेज के कारण

1. नमी सामग्री अंतर का प्रभाव: अभ्यास ने यह साबित किया है कि नालीदार बोर्ड की मिश्रित वस्तुओं के बीच नमी की मात्रा में अंतर नालीदार बोर्ड के वारपेज का मुख्य कारण है।

(1) यदि एकल-दीवार की दो-परत शीट की नमी कागज की नमी से अधिक है, तो संबंध और सुखाने की प्रक्रिया में, एकल-दीवार दो-परत शीट का संकोचन अधिक से अधिक होना चाहिए कागज का संकोचन, और फिर नालीदार कार्डबोर्ड संकोचन विशेषताओं द्वारा संकुचित होता है, गठित कार्डबोर्ड में एक पार्श्व एंटी-वारिंग घटना होती है। जब सिंगल-वॉल टू-लेयर शीट की नमी बहुत बड़ी होती है, तो एक ही समय में एक ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज एंटी-वारपेज होगा, अर्थात एक समग्र ताना घटना होती है।

(2) यदि चेहरे की कागज़ की नमी एकल-दीवार की दो-परत शीट की नमी से अधिक है, तो संबंध और सुखाने की प्रक्रिया के दौरान चेहरे के ऊतक का संकोचन एकल के संकोचन से अधिक होना चाहिए। नालीदार कार्डबोर्ड के कारण भी, दो-परत शीट को वेफर करें। संकोचन राशि की विशेषताओं से विवश होकर, गठित कार्डबोर्ड में अनुदैर्ध्य रूप से विकृत घटना होती है।

2. लागू गोंद की मात्रा का प्रभाव: नालीदार बोर्ड का निर्माण करते समय, एकल-पक्षीय मशीन द्वारा भेजे गए एकल-दीवार दो-परत के टुकड़े को गोंद एप्लिकेटर द्वारा कोट की नोक पर समान रूप से लेपित किया जाना चाहिए, और फिर इसके साथ मिश्रित किया जाना चाहिए। चेहरा कागज। इस समय, यदि लागू गोंद की मात्रा बहुत बड़ी है, तो पेस्ट में नमी जल्दी से अवशोषित हो जाएगी और सिंगल-लेयर टू-लेयर शीट की नोक और चेहरे के कागज से झुलस जाएगी, ताकि किनारे पर नमी हो। कागज की तरफ कागज की तुलना में बहुत अधिक होगा। नमी सामग्री (कोटिंग से पहले पानी की सामग्री को संभालने के अनुरूप है), फिर कागज की तरफ संकोचन सुखाने की प्रक्रिया के दौरान कागज के किनारे पर संकोचन से अधिक होगा, इसलिए मोल्डिंग के बाद नालीदार कार्डबोर्ड बाद में सकारात्मक दिखाई देगा । वारपेज की घटना, जो विशेष रूप से ऑफसेट प्रिंटिंग पेपर के साथ नालीदार कार्डबोर्ड में होने का खतरा है।

3. उत्पादन की गति का प्रभाव: चिपके हुए और मिश्रित होने के बाद नालीदार कार्डबोर्ड को पेस्ट को जिलेटिनाइज्ड बनाने के लिए टनल को सुखाकर भी गर्म किया जाना चाहिए, कार्डबोर्ड को बांधा जाता है और फिर सुखाया जाता है। वास्तव में, सुखाने वाली सुरंग की ऊर्ध्वाधर दिशा में तापमान वितरण एक समान नहीं है और ऊपर की ओर घटने की स्थिति में है।

इसलिए, सुखाने की प्रक्रिया के दौरान नालीदार बोर्ड के क्रॉस-सेक्शन की सुखाने की गति में एक ढाल भी है। यदि उत्पादन की गति बहुत धीमी है और टनल का तापमान उसके अनुसार कम नहीं होता है, तो कागज की तरफ उत्पादित नालीदार बोर्ड की नमी कागज की तरफ से कम होगी, और कार्डबोर्ड का अनुदैर्ध्य वारपेज होगा। । गंभीर मामलों में, यह बोर्ड के भंगुर, खुले और खुरचने के कारण भी हो सकता है।

नालीदार कार्डबोर्ड के वारपेज के कई कारण हैं। उपरोक्त के अलावा, कागज जल प्रतिरोध में अंतर, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान कागज की अनुपयुक्त तनाव और फ्लाईओवर पर सिंगल-लेयर टू-लेयर शीट के अत्यधिक संचय भी नालीदार कार्डबोर्ड को विकृत करने का कारण होगा। गीत। लेकिन जो भी कारण से, सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि नालीदार बोर्ड बनाने वाली समग्र वस्तुओं के बीच नमी अलग-अलग है। इसलिए, नालीदार पेपरबोर्ड की प्रत्येक समग्र वस्तु की नमी का उचित नियंत्रण वॉरपेज को नियंत्रित करने की कुंजी है।

नालीदार बोर्ड warping नियंत्रण

अध्ययनों से पता चला है कि जब नालीदार बोर्ड बनाने वाले कागज की परतें सूखने वाली सुरंग में प्रवेश करती हैं, तो उनके बीच की नमी 2.5% से 3% से अधिक होती है, कार्डबोर्ड के वारपेज से बचना मुश्किल होता है। इसका मतलब यह है कि 3% नमी की मात्रा में अंतर महत्वपूर्ण बिंदु है जिस पर नालीदार कार्डबोर्ड वॉरपेज का उत्पादन करता है। इसलिए, उत्पादन में, कागज की प्रत्येक परत और एकल-दीवार दो-परत शीट के बीच नमी की मात्रा को नियंत्रित करने और 3% के भीतर उनके बीच नमी की मात्रा के अंतर को नियंत्रित करने के लिए देखभाल की जानी चाहिए।

1. आधार पेपर की नमी को समझें: पेपर रोल का उपयोग करते समय, नालीदार बोर्ड प्रोडक्शन लाइन के संचालकों को अपनी नमी की जानकारी पहले से पता होनी चाहिए, ताकि पेपर रोल का उपयोग उसी पानी की सामग्री के साथ किया जा सके, जो संभव हो प्रभावी ढंग से कारण से बच सकते हैं। समायोजन समय की खोज करने के लिए कचरे की एक बड़ी मात्रा का उत्पादन करने के लिए बहुत लंबा है।

2. प्रीहीटिंग सिलेंडर का पूरा उपयोग करें: नालीदार बोर्ड उत्पादन लाइन में प्रीहीटिंग ड्रायर स्थापित होता है। जब कागज की नमी का अंतर बहुत बड़ा हो जाता है, तो इसे परतों को सुखाने वाली सुरंग में प्रवेश करने के लिए पहले से गरम सिलेंडर द्वारा समायोजित किया जाना चाहिए। पेपरबोर्ड और पेपर के बीच नमी की मात्रा में अंतर 3% से कम है।

3. गोंद की मात्रा को सही ढंग से मास्टर करें: उच्च गुणवत्ता वाले नालीदार बोर्ड का उत्पादन करने के लिए, यह भी लागू की गई गोंद की मात्रा को सही ढंग से मास्टर करने की कुंजी में से एक है। यदि गोंद की मात्रा बहुत बड़ी है, तो पेपरबोर्ड नरम है, ताकत खराब है, और यह ताना देगा। यदि गोंद की मात्रा बहुत छोटी है, तो आसंजन मजबूत नहीं है, और इसे ढहाने और झाग करने में आसान है।

आम तौर पर, जब वाहन की गति तेज होती है, तो लगाए गए गोंद की मात्रा को कम किया जाना चाहिए; जब वाहन की गति धीमी हो, तो गोंद की मात्रा उचित रूप से बढ़ाई जानी चाहिए। बेहतर पानी प्रतिरोध के साथ कागज का उपयोग करते समय, गोंद की मात्रा तदनुसार बढ़ाई जानी चाहिए, और इसके विपरीत। इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में, गोंद आवेदक को लागू गोंद की मात्रा को उत्पादन की स्थिति के परिवर्तन के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। समायोजन का सिद्धांत है: यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि बांड की ताकत योग्य है, गोंद की मात्रा कम और कम होनी चाहिए।

4. सही स्टैकिंग: क्योंकि नालीदार कार्डबोर्ड में वॉरपेज के कई कारण होते हैं, इसलिए केवल प्रक्रिया को समायोजित करके वॉरपेज की घटना को पूरी तरह से नियंत्रित करना अक्सर मुश्किल होता है। इसलिए, यह आवश्यक है कि स्टैकिंग प्रक्रिया को केवल उत्पादित नालीदार कार्डबोर्ड से बनाया जाना चाहिए। स्टैक के 10 टुकड़े, आगे और पीछे की तरफ ढेर हो गए, और तब तक भारी वस्तुओं के साथ समतल हो गए जब तक कि नालीदार बोर्ड का तापमान और आर्द्रता और इनडोर तापमान और आर्द्रता मूल रूप से एक समान न हो। यह प्रभावी रूप से नालीदार कार्डबोर्ड के वॉरपेज की घटना से बच सकता है।

यद्यपि नालीदार कार्डबोर्ड के वॉरपेज का कारण जटिल है और इसमें कई प्रभावशाली कारक हैं, जब तक कि इसे गंभीरता से लिया जाता है और सावधानीपूर्वक हेरफेर किया जाता है, नालीदार कार्डबोर्ड के वॉरपेज को नियंत्रित किया जा सकता है।