स्याही मुद्रण में सूजन और जेलेशन के कारणों का विश्लेषण करें और उन्हें कैसे खत्म करें

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आम तौर पर, स्याही मुद्रण प्रक्रिया में, हम कभी-कभी प्रिंटिंग में लकीर या हल्के रंग का सामना करते हैं। इस घटना को उद्योग में स्याही और स्याही रोलर की विफलता कहा जाता है। इस विफलता का कारण स्याही के कारण है। प्रिंटिंग, स्याही प्रणाली की वर्णक प्रणाली और भराव की सूजन स्याही के समग्र जलन का कारण बनती है।

सैद्धांतिक दृष्टिकोण से: स्याही का उपज मूल्य बहुत अधिक है, स्याही बहुत छोटा या पनीर जैसा है। एक व्यावहारिक दृष्टिकोण से: स्याही में बहुत से वर्णक और fillers स्याही जेल कर सकते हैं या आंशिक flocculation के कारण भंडारण के दौरान स्याही प्रणाली दर्ज कर सकते हैं।

लंबे समय तक, लोग विस्तार या जेलेशन के लिए स्याही के फव्वारे में स्याही को लगातार उत्तेजित कर रहे हैं, या स्याही के फव्वारे में एक उत्तेजक स्थापित कर रहे हैं, और स्याही को स्याही को सशक्त करने के लिए स्याही फव्वारे की स्याही पर लोहे की छड़ी लगा रहे हैं। स्याही मुद्रित रखने के लिए स्याही फव्वारा रोलर। तरलता। अधिकांश ऑपरेटर स्याही को समायोजित करने के लिए मध्यम या उच्च चिपचिपापन वार्निश या पतले का उपयोग करना पसंद करते हैं (लेकिन यह सामान्य रूप से उपयोग किया जाना चाहिए, अन्यथा यह सूजन या जेल जारी रहेगा)। कुछ प्रिंटरों ने स्याही को तोड़ दिया है और प्रिंटिंग से पहले स्याही को अच्छी तरलता और पानी प्रतिरोध के साथ बदल दिया है। उपरोक्त समस्याओं के दौरान, लेखक इस मुद्दे की खोज और विश्लेषण करता है और विफलता को खत्म करने के तरीके पर अंतर्दृष्टि प्रदान करता है।

स्याही जेलेशन और एसिड बेस के बीच संबंध

स्याही के जेलेशन की समस्या अक्सर तेल के प्रकार (ऑक्सीडेटिव सुखाने और पारगम्य सुखाने) स्याही में होती है, और कभी-कभी विलायक-आधारित (अस्थिर सुखाने) और जलीय स्याही में होती है। यह ज्ञात होना चाहिए कि जेलेशन का कारण बहुत जटिल है (स्याही विनिर्माण प्रक्रिया सहित, जैसे सुखाने वाला पहला और अंतिम जोड़ा)। विज्ञान के विकास के साथ, नई सामग्रियों के उपयोग ने हमें वैज्ञानिक सिद्धांतों और स्याही घटकों की गुणवत्ता के नियंत्रण को मजबूत करने में सक्षम बनाया है। जब स्याही की रचना आज बदलती है, तो किसी भी समय सभी प्रकार की कमियां दिखाई देगी, लेकिन नियंत्रित की जाएगी। जेलेशन के कारण, उद्योग का मानना है कि छः हैं:

1. स्याही प्रणाली के राल में बहुत बड़ा आणविक भार होता है (चिपचिपापन बहुत अधिक होता है);

2. बहुत सारे ठोस घटक हैं (यहां तक कि कम चिपचिपापन वाले राल बाइंडर्स);

3. स्याही प्रणाली का एसिड मूल्य बहुत अधिक है;

4. वर्णक और fillers क्षारीय हैं;

5. desiccant सामग्री बहुत अधिक है या जोड़ का क्रम अनुचित है (जैसे स्याही के उत्पादन से पहले और बाद में दो परिणाम);

6. स्याही प्रणाली का विलायक विशेष रूप से तेजी से सुखाने वाला विलायक होता है;

इसे उपर्युक्त छह कारणों से देखा जा सकता है: पहला दो भौतिकी के क्षेत्र में है, और आसानी से बचाया जाता है और आसानी से अनुभवी स्याही निर्माता या पैकेज प्रिंटिंग ऑपरेटर द्वारा अस्वीकार कर दिया जाता है। बाद के चार कारण रासायनिक (प्रतिक्रिया) की एक ही श्रेणी से संबंधित हैं। बाद के चार कारणों की खोज करते समय हम भी पता लगाएंगे; फैलाव प्रक्रिया का तापमान बहुत अधिक है, विलायक का अस्थिरता, और सहायक योजक के अनुचित अनुप्रयोग से स्याही की अम्लीकरण प्रवृत्ति भी हो सकती है। उदाहरण के लिए, केवल 330 के आणविक भार वाले रोसिन राल में उच्च-वर्णक स्लॉट स्याही का उपयोग करके विलायक-आधारित लचीली त्वरित सुखाने वाली स्याही मुद्रित करते समय जेलेशन, स्टैकिंग और इनकिंग में कठिनाई हो सकती है। इसके अलावा, दृढ़ता से अम्लीय वर्णक कार्बन रंगद्रव्य और रोसिन एसिड मूल्यों के फायदे और नुकसान के लिए ध्यान देना चाहिए। यह दिखाने के लिए पर्याप्त है कि एसिड [एसिड इलेक्ट्रोफिलिक, इलेक्ट्रॉन स्वीकार्य (प्रोटोन दाता)] आधार न्यूक्लियोफिलिक, इलेक्ट्रॉन दाता (प्रोटॉन स्वीकार्य) है, और तथाकथित एम्फोटेरिक विलायक राल (दोनों प्रोटॉन दान किए गए) शरीर, पानी के प्रोटॉन स्वीकार्य हैं , अल्कोहल, कार्बोक्साइलिक एसिड और नाइट्रोसेल्यूलोस इत्यादि के बाद, एक अल्फाटिक हाइड्रोकार्बन विलायक होता है जो हाइड्रोजन, बॉन्ड, तटस्थ वर्णक और एम्फोटेरिक वर्णक आदि नहीं बनाता है। संबंध लंबे समय से स्पष्ट है। ऐसा कहने के लिए, जब वर्णक की एसिड-बेस विशेषताएं बाइंडर की एसिड-बेस विशेषताओं के अनुकूल नहीं होती हैं, तो हम वर्णक और एसिड-बेस विशेषताओं से मेल खाने के लिए विभिन्न प्रकार के रेजिन का उपयोग करके बना या सुधार कर सकते हैं एक उचित विलायक संतुलन या चयन करने के लिए filler। यह एक नियमित उपाय है।

जब हमने रासायनिक (प्रतिक्रिया) श्रेणी में खोज की, तो हमने पाया कि जब स्टॉइचियोमेट्रिक एकाग्रता एक निश्चित मूल्य (सख्ती से बोलने, एक बहुत ही संकीर्ण एकाग्रता रेंज) के लिए काफी बड़ी होती है, तो मैक्रोस्कोपिक गुण अचानक बदल जाएंगे। एक माइक्रोस्कोपिक दृष्टिकोण से, इस समय स्याही प्रणाली के सक्रिय अणु कोलाइडियल कणों के विभिन्न आकारों के योग बनाने के साथ मिलना शुरू हो जाता है। इस कुल को एक माइकल या माइकल कहा जाता है, जिसे एसोसिएशन कोलाइड भी कहा जाता है। माइक्रेल की एक महत्वपूर्ण विशेषता घुलनशीलता का परिणाम है, जो मूल रूप से अघुलनशील या थोड़ा घुलनशील पदार्थों की घुलनशीलता को बहुत बढ़ाती है - आमतौर पर सूजन के रूप में जाना जाता है, जो रासायनिक प्रतिक्रियाओं की क्रिया को तेज करता है, और इसकी प्रतिक्रिया की तंत्र अत्यधिक संभावना है बाइंडर, विशेष रूप से बांधने वाला वर्णक फैलाव प्रक्रिया, बारीकी से संबंधित है।

सूजन और जेलेशन को खत्म करने का तरीका

उपर्युक्त कारणों के अतिरिक्त, स्याही प्रणाली में सुखाने से चिपचिपाहट, भंडारण के दौरान स्याही में वृद्धि और वर्णक और भराव के डूबने पर भी सीधे प्रभाव पड़ सकता है। उदाहरण के लिए, एक उच्च चिपचिपापन अल्कीड राल और एक क्षारीय वर्णक जिंक ऑक्साइड भंडारण के दौरान जलन और सूजन को बढ़ावा देने के लिए एक सुखाने की उपस्थिति में एक साथ जमीन है। यह थर्मल प्रसंस्करण के दौरान मुक्त फैटी एसिड और मूल रंगद्रव्य की प्रतिक्रिया के कारण है। इसलिए, पीसने की प्रक्रिया के दौरान उच्च चिपचिपाहट स्याही कच्चे माल, सीसा, ड्रिल, मैंगनीज, और सुखाने वाले स्याही बनाने के साथ स्याही नहीं बनायी जानी चाहिए। हालांकि, 1% बेंजोइक एसिड के अतिरिक्त सूजन की प्रवृत्ति को कम किया जा सकता है। सुखाने का एक और नुकसान यह है कि यह भंडारण के दौरान वर्णक के निपटारे को तेज करता है। उदाहरण के लिए, जब स्याही टाइटेनियम डाइऑक्साइड से बना है, पीसने के दौरान जस्ता नाफिनेट को जोड़ा जाता है, और वर्णक को आसानी से एक कठिन ब्लॉक बनाने के लिए सुलझाया जाता है। इसलिए, वर्णक पीसने से पहले एक सुखाने वाला परिणाम स्याही, आसान सूजन, जलन और समूह के खराब भंडारण के परिणामस्वरूप होगा।

हाल के वर्षों में, लोगों ने इस तरह और सूजन, जेलेशन और स्याही की वर्षा के आसपास विभिन्न उपचार प्रस्तावित किए हैं। हालांकि, विफलता के बाद लोगों का ध्यान आकर्षित करने के लिए अक्सर समाधान होता है। यह एक निष्क्रिय संचालन विधि है, जो न केवल पैकेजिंग और प्रिंटिंग निर्माताओं की उत्पादन लागत को बढ़ाती है और समय में देरी करती है, बल्कि कुछ प्रसंस्करण कठिनाइयों को भी लाती है। वर्षों से, स्याही प्रणाली के जेलेशन, परिवर्तन, मोटाई और अवरोध की घटना के अनुसार, उद्योग ने पाया है कि नमक आधारित वर्णक उच्च एसिड मूल्य या साबुन बनाने के लिए मुक्त फैटी एसिड के साथ बांधने की मशीन के साथ प्रतिक्रिया करता है। बाइंडर को गेल किया जाता है, स्याही प्रणाली नमी को अवशोषित करती है, वर्णक सामग्री बहुत अधिक होती है, बाइंडर और वर्णक का उपयोग असंतुलित (अनुचित) होता है, बांधने की मशीन और तेल खराब रूप से मिसिबल होते हैं, और बहुलक बांधने वाला एसिड होता है। वर्णक द्वारा विघटित संरचना का विघटन भी जेलेशन इत्यादि को गति देता है। सामान्य बहिष्करण विधियां आमतौर पर निम्नानुसार होती हैं:

एल। जब बाइंडर के अत्यधिक बहुलककरण के कारण मोटाई या जेलेशन होता है, तो पतला करने के लिए एलीफाटिक हाइड्रोकार्बन, एस्टर, केटोन इत्यादि जोड़ें।

2. जेलैटिनयुक्त स्याही जो साबुन में प्रतिक्रिया करती है उसे रोसिन में जोड़ा जाता है और इसके उच्च एसिड मूल्य पदार्थ का उपयोग करके लिनोलियम में भंग कर दिया जाता है।

3. स्याही के लिए धातु रूटेनेट नमक के अतिरिक्त अतीत में आमतौर पर उपयोग की जाने वाली विधि है।

4. अकार्बनिक लवण जोड़कर इंक नियंत्रित किया जा सकता है।

उपरोक्त उल्लिखित विफलताओं को ध्यान में रखते हुए, उद्योग ने स्याही फॉर्मूलेशन की संरचना का विश्लेषण किया, वाणिज्यिक विस्तार से उपलब्ध नई सामग्रियों को एंटी-विस्तार और जेल ब्रेकर के लिए दिखाया, और निष्कर्ष निकाला कि: यिजेंग तियान्यांग केमिकल प्लांट (राष्ट्रीय निरीक्षण मुक्त उत्पाद) एक बेहतर फॉस्फोरिक एसिड। वर्णक के उत्कृष्ट फैलाव गुणों के अलावा, एस्टर ऑक्टानोनेट युग्मन एजेंट के सूजन और गेल स्याही के "अचानक कायाकल्प" का एक विशेष प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, प्रिंटिंग प्रक्रिया में, ऊपर उल्लिखित विफलता को दबाने के लिए सूखे स्याही में 3-5% एंटी-विस्तार और जेल ब्रेकर जोड़ने के लिए केवल आवश्यक है, स्याही की मूल संरचना को पुनर्स्थापित करें, और चिपचिपाहट वापस करें। यिजेंग तियान्यांग केमिकल प्लांट द्वारा उत्पादित एंटी-विस्तार और जेल ब्रेकिंग एजेंट की विशेषताओं के मुताबिक, हमें स्याही प्रिंटिंग की सूजन और जलन से बचने के लिए केवल स्याही बनाने के लिए 1.5 ~ 2.5% एंटी-सूजन गोंद जोड़ने की आवश्यकता है। । इसे टोल्यून या xylene एक के साथ भी पतला किया जा सकता है और उसके बाद स्याही घटक को जमीन के रूप में जोड़ा जा सकता है और एक साथ फैलता है, जो वर्णक की फैलावता में काफी सुधार कर सकता है और स्याही को उत्पादन, भंडारण और प्रिंटिंग के दौरान सूजन से रोक सकता है। जेलेशन, वर्षा के कारण स्ट्रीक्स या रंग दोष। साथ ही, यह स्याही की शाखा की डिग्री में काफी सुधार कर सकता है और स्याही फिल्म की आसंजन स्थिरता में वृद्धि कर सकता है, और बेकिंग तापमान और स्याही या अस्थिर शुष्क प्रकार (विलायक प्रकार) स्याही की बहती मात्रा को कम कर सकता है, जिससे प्रभावी ढंग से स्याही की सामान्य छपाई की तरलता को बढ़ावा देना। ।

स्याही के जेलेशन और चिपचिपाहट के बीच संबंध

फिर मूल चिपचिपापन समस्या को प्राप्त करने के लिए, स्याही की मूल संरचना को पुनर्स्थापित करना है। इससे पता चलता है कि स्याही की चिपचिपापन में जेलेशन के साथ बहुत कुछ करना है। स्याही चिपचिपापन का मतलब भौतिक मात्रा है जो एक स्याही की चिपचिपाहट को मापता है, जिसे चिपचिपापन कहा जाता है। चिपचिपाहट को मापने के लिए कई विधियां हैं, और आम तौर पर एक केशिका विस्कोमीटर, एक छोटा पोअर विस्कोमीटर, एक रोटरी विस्कोमीटर, और घूर्णन शंकु और प्लेट विस्कोमीटर होता है।

चिपचिपाहट को प्रभावित करने वाले कारक हैं: चिपचिपाहट तापमान, घटक कणों, कण आकार, आदि की एकाग्रता से निकटता से संबंधित है, और तापमान और दबाव के साथ थोड़ा सा संबंध है। मापन सटीकता और विभिन्न माप तरीकों के माप की इकाई अलग-अलग होती है और इसे एक-दूसरे में परिवर्तित नहीं किया जा सकता है।

स्याही कार्बनिक विलायक, एक बाइंडर, एक वर्णक, एक योजक, एक बांधने की मशीन, और पसंद से बना है। जब इन कच्चे माल को निर्धारित किया गया है, प्रसंस्करण की डिग्री, विधि, और प्रत्येक घटक की संरचना निर्धारित की गई है, और वर्णक हस्तांतरण की गुणवत्ता मुख्य रूप से स्याही की मुद्रण चिपचिपाहट से संबंधित है। प्रैक्टिस ने साबित कर दिया है कि स्याही प्रिंटिंग चिपचिपाहट में एक निश्चित सीमा है (11-24 एस, ज़हान चिपचिपाहट कप संख्या 3 का उपयोग करके), स्याही मुद्रण की चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी, वर्णक हस्तांतरण का असर खराब होगा। चूंकि विलायक की क्रिया राल या योजक और सहायक एजेंट को भंग करना है, इसलिए वर्णक को फैलाने में आसान बनाने के लिए तरलता प्रदान की जाती है। जब स्याही की प्रिंटिंग चिपचिपाहट बहुत बड़ी होती है, तो संपूर्ण स्याही प्रणाली अत्यधिक संतृप्त स्थिति में होती है, और वर्णक की तरलता और जैसे खराब होती है, और इसे समान रूप से फैलाया नहीं जा सकता है, लेकिन क्लस्टर में बनता है, जो कि एक जिलेटिननाइजेशन, एक माइकल, एक ढेर, और बाल बनाने के लिए ढेर करना आसान है। योग सूजन हो जाते हैं ताकि वर्णक आसानी से प्रवेश नहीं कर सके और जाल से बाहर निकल जाए। जब स्याही मुद्रण चिपचिपापन बहुत बड़ा होता है, तो वर्णक जाल में भी प्रवेश नहीं कर सकता है, और स्थानांतरण करना और भी मुश्किल है। यह आमतौर पर प्लगिंग घटना के रूप में जाना जाता है। इसलिए, हमें केवल अत्यधिक संतृप्त अवस्था में नहीं, बल्कि संतृप्त राज्य या गैर-संतृप्त अवस्था में राल, वर्णक और अन्य कार्बनिक सॉल्वैंट्स से बना कोलाइडियल सिस्टम बनाने की आवश्यकता है, ताकि रंगद्रव्य और जैसे में अच्छी तरह से फैल सके एक समान और ठीक कोलाइडियल प्रणाली बनाओ। ताकि वर्णक आसानी से जाल में प्रवेश करता है और बाहर निकलता है, और विफलता की समस्या हल हो सकती है। कुछ स्याही निर्माताओं 15 से 18 सेकंड के बीच स्याही मुद्रण चिपचिपापन की सिफारिश करते हैं (ज़ेन चिपचिपाहट कप संख्या 3)। हालांकि, व्यावहारिक रूप से, विशेष रूप से हाई-स्पीड गुरुत्वाकर्षण प्रिंटिंग मशीन (100 ~ 260 मीटर / मिनट की प्रिंटिंग गति) में, एक अच्छा स्थानांतरण प्रभाव सुनिश्चित करने के लिए, लेकिन लंबे समय तक प्रिंटिंग के लिए, दक्षता में सुधार, स्याही प्रिंटिंग चिपचिपाहट आमतौर पर 11 है ~ 15 एस (जहान विस्कोसिटी कप नं। 3 के बीच आदर्श राज्य बिंदु की तलाश करें)।

हालांकि, अगर स्याही मुद्रण चिपचिपाहट बहुत छोटा है, तो इसका मतलब है कि स्याही में कार्बनिक विलायक सामग्री बड़ी है, और राल और वर्णक जैसे घटक अपेक्षाकृत छोटे होते हैं, ताकि सूखे होने पर एक चिकनी फिल्म परत नहीं बनाई जा सके, और मुद्रित उत्पाद whitened और सुस्त हो जाएगा। प्रकाश, चमक की कमी। इसलिए, यदि मुद्रित उत्पाद की अच्छी चमक होनी चाहिए, तो इसे आम तौर पर एक बड़ी स्याही मुद्रण चिपचिपाहट (13 से 1 9 एस जहान चिपचिपापन कप संख्या 3) का उपयोग करने के लिए माना जाता है।

साथ ही, सामान्य परिवेश आर्द्रता के तहत, स्याही मुद्रण चिपचिपाहट 16 एस (कहन चिपचिपाहट कप संख्या 3) से ऊपर है, और स्थैतिक बिजली आमतौर पर नहीं होती है। स्याही मुद्रण चिपचिपापन 16 एस से नीचे है (ज़ेन चिपचिपाहट कप संख्या 3)। चूंकि चिपचिपापन छोटा हो जाता है, इलेक्ट्रोस्टैटिक घटनाएं जैसे कि व्हिस्कर, लकीर, एज रेफल्सन, फ्लाइंग स्याही, खराब स्थानांतरण, और बेहद अनियमित पानी के दागों का पालन किया जाएगा। यह हुआ और बढ़ गया।

उपर्युक्त कारणों को ध्यान में रखते हुए, उद्योग विशेषज्ञों का मानना है कि स्याही मुद्रण चिपचिपाहट का आदर्श राज्य आमतौर पर 11 और 17 एस (ज़ेन चिपचिपापन कप संख्या 3) के बीच पाया जाता है। यदि इस सीमा में स्थैतिक बिजली मौजूद है, तो सामान्य मुद्रण तरलता को बढ़ावा देने के लिए स्थैतिक उन्मूलन ब्रश या एंटीस्टाटिक एजेंट का उपयोग कर स्थैतिक बिजली स्थापित की जा सकती है। सूजन, जिलेटिननाइजेशन को रोकें, मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित करें, दक्षता और उपज में सुधार करें, और अधिक लाभ बनाएं।