फ्लेक्सोग्राफिक डॉट अवरोधन की समस्या का विश्लेषण
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फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में उत्पादन तकनीक और पर्यावरण संरक्षण में अद्वितीय फायदे हैं, और खाद्य पैकेजिंग, फार्मास्युटिकल पैकेजिंग और अन्य क्षेत्रों में तेजी से उपयोग किया जा रहा है। हालांकि, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, और इसकी गुणवत्ता में सुधार कुछ चुनौतियों का सामना कर रहे हैं। अच्छी मुद्रण गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए, इसे कई पहलुओं में माना जाना चाहिए। यह पेपर मुख्य रूप से चर्चा करता है कि फ्लेक्सोग्राफिक डॉट-अवरुद्ध समस्याओं के प्रभावकारी कारकों से फ्लेक्सो प्रिंटिंग की गुणवत्ता में सुधार कैसे किया जाए।
1. स्क्रीनिंग लाइन
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में, स्क्रीन लाइनों की संख्या की पसंद सावधान रहना चाहिए। स्क्रीन लाइनों की संख्या जितनी अधिक होगी, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान जैमिंग विफलता की संभावना अधिक होगी। स्थानांतरण प्रक्रिया मुख्य रूप से स्थानांतरण प्रक्रिया के दौरान जुड़े हुए छोटे बिंदुओं द्वारा प्रकट की जाती है, और बिंदुओं को ब्रिज किया जाता है। फ्लेक्सो प्रिंटिंग में, दो क्षेत्रों जो अवरोध के लिए सबसे अधिक प्रवण हैं, मिडटोन का लगभग 40% और हाइलाइट्स का 10% है। ऑफसेट प्रिंटिंग की तुलना में, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट की एक निश्चित लोच है, और प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न डॉट आकार में लगभग 15% की वृद्धि हुई है, कभी-कभी 20% जितनी अधिक होती है।
एक ओर, 10% से नीचे हाइलाइट क्षेत्र का डॉट व्यास छोटा है, और एनीलॉक्स रोलर की पसंद जाम की घटना पर प्रत्यक्ष प्रभाव डालती है। चूंकि एनीलॉक्स रोल जाल की शुरुआती डिग्री में एक निश्चित गणितीय पत्राचार होता है, अक्सर एक विशिष्ट बिंदु में स्याही देने के लिए एनीलॉक्स रोलर पर एक या कई स्याही अंक होते हैं, और एक या कई बिंदु एक स्याही छेद में फंस नहीं जाते हैं। एक बार यह रिश्ते अनुचित रूप से नियंत्रित हो जाने पर, जैसे न्यूनतम डॉट व्यास एनीलॉक्स रोल सेल खोलने की डिग्री से छोटा होता है, तो डॉट सेल में गिर सकता है, जो जैमिंग विफलता की संभावना को बढ़ाता है। इसलिए, बिंदुओं के सटीक प्रजनन को सुनिश्चित करने के लिए, प्लेट पर प्रत्येक बिंदु सटीक रूप से स्याही होना चाहिए। एनीलॉक्स रोलर के तारों की संख्या का चयन करते समय, प्लेट के तारों की संख्या पर विचार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, स्क्रीन लाइनों की संख्या 120 एलपीआई है, 2% परिपत्र बिंदु का व्यास लगभग 33 माइक्रोन है, और 1% डॉट का व्यास लगभग 24 माइक्रोन है। यदि 600 एलपीआई एनीलॉक्स रोल का चयन किया जाता है, तो सेल खोलने की डिग्री लगभग 34 माइक्रोन है; और 700 एलपीआई एनीलॉक्स रोल में लगभग 30 माइक्रोन का सेल खोलना है। यह देखना मुश्किल नहीं है कि 700 एलपीआई एनीलॉक्स रोल 600 एलपीआई एनीलॉक्स रोल की तुलना में प्लेट को अवरुद्ध करने की संभावना कम है। यह देखा जा सकता है कि फ्लेक्स प्रिंटिंग की गुणवत्ता में सुधार के लिए स्क्रीन लाइनों की सही संख्या और एनीलॉक्स लाइनों की संख्या का चयन करना बहुत महत्वपूर्ण है।
दूसरी तरफ, मध्यवर्ती समायोजन क्षेत्र डॉट आकार की वृद्धि के कारण फ्लेक्सोग्राफिक डॉट प्वाइंट के 70% के महत्वपूर्ण बिंदु के करीब है, और डॉट ओवरलैप की घटना की संभावना अधिक है, और आसन्न बिंदुओं का आसंजन होता है, परिणामस्वरूप जैमिंग विफलता। इसलिए, प्री-प्रेस मुआवजे के माध्यम से, स्क्रीन संस्करण की छपाई में, एक अमीर परत प्रभाव प्राप्त करने के लिए जितना संभव हो सके मध्यम समायोजन के स्तर को खींचने का प्रयास करें।
2. मुद्रण तंत्र और मुद्रण दबाव
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्रकाश दबाव मुद्रण का उपयोग करता है, और प्रिंटिंग दबाव का समायोजन फ्लेक्सो प्रिंटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में से एक है। फ्लेक्सो प्रिंटिंग मशीन की इनकिंग तंत्र मुख्य रूप से विभाजित है: एक रबड़ रोलर-एनीलॉक्स रोलर इनकिंग सिस्टम, एक डॉक्टर ब्लेड-एनीलॉक्स रोलर इनकिंग सिस्टम और एक बंद ब्लेड इनकिंग सिस्टम। इनकिंग तंत्र के प्रकार के बावजूद, प्रिंटिंग दबाव में मुख्य रूप से निम्नलिखित तीन प्रकार शामिल हैं।
(1) इनकिंग दबाव
यही है, रबड़ रोलर के बीच दबाव - एनीलॉक्स रोलर या डॉक्टर ब्लेड - एनीलॉक्स रोलर। यह मुख्य रूप से प्रिंटिंग पर स्याही की मात्रा को नियंत्रित करता है, स्याही का दबाव बड़ा होता है, और एनीलॉक्स रोलर पर स्याही की मात्रा छोटी होती है; यदि स्याही का दबाव बहुत छोटा होता है, तो प्रिंटिंग के दौरान स्याही की मात्रा को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाएगा, और स्याही समान रूप से वितरित नहीं होती है। आखिरकार, मुद्रित उत्पाद की स्याही फिल्म डॉट जाम, ड्रैंक स्याही दाग, खराब परिभाषा, रेखा फैलाने, हस्तलेख आदि के कारण बहुत मोटी होगी। नुकसान। यदि इनकिंग दबाव बहुत बड़ा है, तो एनीलॉक्स रोलर पर स्याही की मात्रा अपेक्षाकृत कम हो जाती है, डॉट को स्पष्ट रूप से बहाल किया जा सकता है, और अवरोधन की संभावना कम हो जाती है, लेकिन मुद्रित उत्पाद की चमक कम हो जाती है। साथ ही, अत्यधिक दबाव के कारण, एनीलॉक्स रोलर और रबड़ रोलर के सिरों को झुकाया जा सकता है, प्रिंटिंग मशीन का गियर पीटा जा सकता है, दांत तोड़ दिए जा सकते हैं, या स्क्रैपिंग ब्लेड का मध्य भाग हो सकता है डॉक्टर ब्लेड के जीवन को कम करने के लिए arched। यह देखा जा सकता है कि स्याही दबाव का समायोजन सिद्धांत उत्पाद की विशेषताओं के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। केबल उत्पाद के दो रोलर्स के बीच दबाव अपेक्षाकृत बड़ा हो सकता है; छोटे पाठ और रेखा उत्पादों का दबाव थोड़ा बड़ा हो सकता है; बड़े पात्रों और ठोस उत्पादों का दबाव अपेक्षाकृत छोटा हो सकता है। बड़े मुद्रण क्षेत्र वाले उत्पादों के लिए, स्याही की मात्रा बढ़ाने के लिए दबाव हल्का हो सकता है, जिससे क्षेत्र की घनत्व और स्पष्टता बढ़ जाती है, और चमक; छोटे या अधिक नाजुक क्षेत्र वाले उत्पाद, स्याही की मात्रा को कम करने और प्रिंटिंग की स्पष्टता में सुधार करने के लिए दबाव थोड़ा बड़ा होता है। यह दबाव एनीलॉक्स रोल के दोनों सिरों पर क्षैतिज रूप से स्पर्शक होना चाहिए, और कोई विचलन नहीं होना चाहिए, अन्यथा यह मुद्रित पदार्थ की तीखेपन और मुद्रण प्रभाव को प्रभावित करेगा।
(2) स्याही स्थानांतरण दबाव
अक्सर साइड प्रेशर के रूप में जाना जाता है, यानी एनीलॉक्स रोल-प्लेट सिलेंडर के बीच दबाव। चाहे साइड प्रेशर एडजस्टमेंट सही है या मुद्रित बिंदुओं की तीखेपन पर कोई बड़ा प्रभाव नहीं है। यदि साइड प्रेशर को बहुत अधिक समायोजित किया जाता है, तो फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट पर एनीलॉक्स रोलर का दबाव बहुत बड़ा होता है, जिससे डॉट वृद्धि गंभीर हो जाती है। नेटवर्क विस्तार के 10% उच्च प्रोफ़ाइल क्षेत्रों में गंभीर है, अवरोध पैदा करना आसान है, मध्य समायोजन नेटवर्क बिंदु कूदता है, स्वर स्तर गहरा और गहरा हो जाता है, नेटवर्क स्तर का अंधेरा स्तर स्तर है, 70 इंटरनेट बिंदुओं का% लगभग जमीन पर हैं। स्वर स्तर की कमी, छवि तेजता खराब है, और स्वर प्रजनन अच्छा नहीं है। इसके अलावा, अत्यधिक दबाव प्रिंटिंग प्लेट की मुद्रण स्थायित्व को भी कम करेगा। यदि साइड प्रेशर बहुत हल्का है, प्लेट पर स्याही अपर्याप्त है, और स्याही परत आदर्श मुद्रण प्रभाव प्राप्त करने के लिए बहुत पतली है। साइड प्रेशर का समायोजन सिद्धांत ऐसा होना चाहिए कि एनीलॉक्स रोलर और प्लेट सिलेंडर के बीच का दबाव समान है, और एनीलॉक्स रोलर पर स्याही परत क्षैतिज सीमा तक गोल हो जाती है।
(3) छाप दबाव
कभी-कभी सकारात्मक दबाव के रूप में जाना जाता है, प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच दबाव। सकारात्मक दबाव यह सुनिश्चित करने में एक महत्वपूर्ण कारक है कि प्रिंटिंग प्लेट पर प्राप्त स्याही परत सही ढंग से प्रिंटिंग सामग्री पर स्थानांतरित हो जाती है, जो सीधे फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। नेटवर्क केबल प्रिंट करते समय, आवर्धक ग्लास के नीचे खोजना मुश्किल नहीं है। कभी-कभी मुद्रित बिंदु फैल जाते हैं, और डॉट्स के चारों ओर छोटे burrs होते हैं। मुद्रण दिशा में, परिपत्र बिंदु अंडाकार होते हैं, और छवि के स्तर को गंभीर रूप से वर्गीकृत किया जाता है। जब यह बंद हो जाता है, तो यह निर्णय लिया जा सकता है कि सकारात्मक दबाव बहुत बड़ा हो सकता है। कभी-कभी छोटे बिंदु का आकार अच्छी तरह से बहाल होता है, लेकिन मध्यम रंग हल्का होता है और परिधि गहरा होता है, जिसे आमतौर पर "खोखला बिंदु" कहा जाता है। कभी-कभी कोई छवि मुद्रित भी नहीं हो सकती है। इस समय, यह निर्णय लिया जा सकता है कि प्रिंटिंग सकारात्मक दबाव बहुत हल्का हो सकता है। इंप्रेशन सिलेंडर और प्लेट सिलेंडर के दोनों सिरों पर दबाव को सही ढंग से समायोजित करें ताकि दो सिलेंडर का आकार लगातार और गोल और क्षैतिज हो। प्रिंटिंग प्रक्रिया में, प्रिंटिंग की विशिष्ट स्थितियों के अनुसार, इसे किसी भी समय सर्वोत्तम स्थिति में रखने के लिए समायोजित किया जा सकता है, जो फ्लेक्सो प्रिंटिंग की गुणवत्ता में सुधार के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।
3. स्याही कारक
स्याही कारक जो फ्लेक्सो डॉट जाम का कारण बनते हैं मुख्य रूप से निम्नलिखित होते हैं।
(1) स्याही सतह तनाव
जलीय स्याही के मामले में, स्याही को पहली बार एक फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट से संपर्क किया जाता है और फिर एक फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट से एक सब्सट्रेट में स्थानांतरित किया जाता है। आम तौर पर, जलीय स्याही, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट्स और सब्सट्रेट की सतह तनाव बदले में बढ़ जाती है। उनमें से, जलीय स्याही और फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट की सतह तनाव करीब है। जलीय स्याही की सतह तनाव और फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट की सतह तनाव के बीच अधिक अंतर, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट पर बेहतरता और फैलाना आसान है। हालांकि, जब अंतर बहुत बड़ा होता है, तो अवरोध विफलता होती है। इसी प्रकार, जलीय स्याही और सब्सट्रेट के बीच सतह तनाव में अधिक अंतर, सब्सट्रेट में स्थानांतरित स्याही की मात्रा जितनी अधिक होगी, प्राप्त स्याही फिल्म को अधिक संतृप्त किया जाता है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया में, तीनों के बीच सतह तनाव प्रभावी ढंग से नियंत्रित होता है, जो फ्लेक्सो प्रिंटिंग की गुणवत्ता में सुधार के लिए फायदेमंद है। वास्तविक उत्पादन में, फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट और सब्सट्रेट की सतह तनाव मूल रूप से स्थिर है, और जलीय स्याही को तीन सतह तनावों का सर्वोत्तम संयोजन प्राप्त करने के लिए वास्तविक स्थिति के अनुसार उचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए।
(2) स्याही की चिपचिपाहट और सुखाने की गति
स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक है या स्याही की सुखाने की गति बहुत तेज है, जो अवरोध विफलता का कारण बन सकती है।
स्याही की चिपचिपापन बहुत अधिक है, और इसे सीधे एनीलॉक्स रोलर या प्रिंटिंग प्लेट पर बहुत अधिक स्याही के रूप में व्यक्त किया जाता है, और स्टेबलाइज़र जैसे विलायक को जोड़कर समायोजित किया जा सकता है।
स्याही बहुत जल्दी सूखने के कारण हैं: स्याही में विलायक का अनुचित उपयोग; प्लेट और एम्बॉसिंग रोलर के चारों ओर गर्म हवा प्रवाह, सुखाने का तापमान बहुत अधिक है; जब प्रिंटिंग शुरू होती है, प्लेट पर सूखी स्याही होती है; पीएच बहुत कम है।
4. अन्य कारक
(1) एनीलॉक्स रोलर पहनें
मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, निचोड़ और एनीलॉक्स रोलर एक-दूसरे के संपर्क में होते हैं, जो घर्षण के कारण पहनते हैं, जो कोशिका के आकार को बदलता है, विशेष रूप से पिरामिड और स्क्वायर सेल। क्योंकि ज्यामितीय विश्लेषण के अनुसार, उद्घाटन से नीचे की सतह तक एक निश्चित ढलान है, ऊपरी स्याही भंडारण निचले भाग से बड़ा है। यदि गुहा पहनने की गहराई मूल गहराई का 20% है, तो जाल की स्याही भंडारण क्षमता 50% से अधिक हो जाएगी। यह देखा जा सकता है कि स्याही हस्तांतरित वास्तविक मात्रा में एनीलॉक्स रोल के घर्षण से काफी कमी आएगी। इस मामले में, मुद्रण ऑपरेटर स्याही फार्मूलेशन समायोजित करना चाहिए। यदि स्याही बहुत मोटी है, तो एंटीक्स रोलर के घर्षण की भरपाई करने के लिए मोटाई को एक नए भराव बंधन एजेंट के साथ कम किया जा सकता है। यदि स्याही की मोटाई बढ़ाने की विधि का उपयोग किया जाता है, तो यह एक जैमिंग विफलता का कारण बनता है। विभिन्न इनकिंग विधियों, एनीलॉक्स रोल उपयोग के दौरान विभिन्न पहनने के अधीन हैं। रिवर्स स्क्रैपर प्रकार इंकिंग विधि एक निश्चित दबाव के अनुप्रयोग के कारण होती है, जो एनीलॉक्स रोलर के घर्षण को बढ़ा देती है, और प्रिज्मेटिक एनीलॉक्स रोलर को प्राथमिकता दी जाती है; और स्याही संचय क्षेत्र की उपस्थिति के कारण, डबल रोलर प्रकार और आगे स्क्रैपर प्रकार इंकिंग विधि, एनीलॉक्स रोलर कम पहनने, एक पिरामिड एनीलॉक्स रोल का उपयोग किया जा सकता है।
(2) सब्सट्रेट की सतह पाउडर से खींचा जाता है
(3) बिंदु का आकार अनियमित है
(4) मुद्रण की गति बहुत कम है
(5) डॉक्टर ब्लेड के कोण के अनुचित समायोजन
(6) एनीलॉक्स रोलर स्पष्ट नहीं है
(7) लचीली मुद्रण प्लेट सतह फ्लैट नहीं है