पैकेजिंग स्पॉट रंग स्याही के रंग अंतर मुद्रण के कारण का विश्लेषण
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स्पॉट कलर इंक अपेक्षाकृत नया सीएमवायके चार रंग का स्याही है। यह एक या दो प्रकार के स्याही के साथ मिश्रित एक नई स्याही को संदर्भित करता है और कुछ सहायक सामग्रियों के साथ जोड़ा जाता है। मुद्रण आवश्यकताओं और रंग आवश्यकताओं के अनुकूल है। स्पॉट रंग का रंग गाम मुख्य रूप से आरजीबी और सीएमवाईके की गैमट रेंज से बाहर है। सीएमवाईके चार रंग मुद्रण स्याही प्रदर्शित नहीं कर सकते हैं कि कई रंग स्पॉट रंग स्याही के साथ महसूस किया जा सकता है। चूंकि स्पॉट रंग मुद्रण बड़े क्षेत्र के ठोस रंग ब्लॉक मुद्रण रंग का उपयोग करता है, रंग प्रभाव अच्छा होता है, और डॉट ओवरप्रिंटिंग और डॉट विरूपण के कारण रंग अंतर कम हो जाता है, रंग स्थिर होता है, और रंग गामट चौड़ा होता है। इसलिए, तंबाकू लेबल, शराब लेबल और पैकेजिंग उत्पादों में विशेष कलात्मक प्रभाव प्राप्त करने के लिए, विशेष रंग स्याही का व्यापक रूप से प्रिंटिंग के लिए उपयोग किया जाता है। स्पॉट कलर प्रिंटिंग न केवल ओवरप्रिंटिंग और स्याही संतुलन के कारण चार रंग की प्रिंटिंग समस्याओं को हल कर सकती है, बल्कि अभिनव डिजाइन की गुणवत्ता आवश्यकताओं को भी प्राप्त कर सकती है, और प्रिंटिंग प्रक्रिया में स्याही और धोने की शेष राशि नियंत्रण के लिए अपेक्षाकृत आसान है।
ऐसे कई कारक हैं जो स्पॉट रंग स्याही के रंग अंतर का उत्पादन करते हैं, लेकिन मुख्य रूप से शामिल हैं: सामग्री के गुण, स्याही की प्रकृति, मुद्रण की स्थिति, और मुद्रित पदार्थ की सतह खत्म। ये कारक स्पॉट रंग मुद्रण प्रक्रिया के दौरान रंग प्रजनन को प्रभावित कर सकते हैं।
सबसे पहले, स्याही के रंग पर मुद्रण सामग्री (कागज) का प्रभाव
1, कागज whiteness
पेपर की श्वेतता को प्रभावित करने वाले कारक हैं: 1 घोल की सुंदरता: सबसे महत्वपूर्ण कारक। 2 रंग: डाई का चयन किया जाना चाहिए ताकि यह श्वेतता माप के प्रमुख तरंग दैर्ध्य के निकट अपने प्रतिबिंब को प्रभावित न करे, यानी, यह कागज की श्वेतता को प्रभावित नहीं करता है। 3 भराव: इसके प्रकार और ग्रेड के आधार पर। 4 कोटिंग: कोटिंग प्रिंटिंग पेपर की श्वेतता बेस पेपर की श्वेतता, कोटिंग की श्वेतता और कोटिंग की मात्रा द्वारा निर्धारित की जाती है। विभिन्न श्वेतता और एक निश्चित रंग वाले कागजात (यदि कुछ पेपर नीली और पीले रंग के होते हैं) मुद्रित स्याही परत के रंग पर अलग-अलग प्रभाव पड़ते हैं। उसी प्रकार के व्हाइटबोर्ड पेपर के लिए, श्वेतता अलग होती है, खासकर उच्च चमक मूल्य वाले रंग के लिए, प्रभाव विशेष रूप से स्पष्ट होता है, और स्पॉट रंग स्याही का अनुपात बहुत अलग होता है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन में, उसी श्वेतता वाले पेपर को प्रिंटिंग रंग पर कागज की श्वेतता के प्रभाव को कम करने के लिए जितना संभव हो उतना उपयोग किया जाना चाहिए।
2, कागज की चिकनीपन और चमक
मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर असर से, कागज के चमक और प्रिंट की चमक के बीच एक बहुत ही सीधा संबंध है। स्याही के प्रकार के बावजूद, प्रिंट की चमक कागज के चमक के साथ बढ़ जाती है। कागज की चमक सीधे कागज की आकर्षक दक्षता से संबंधित है। उच्च चमक वाले पेपर उच्च मुद्रण घनत्व प्राप्त कर सकते हैं जब कम चमक वाले पेपर की सतह की सतह पर एक ही स्याही फिल्म मोटाई होती है। इसलिए, प्रिंट की चमक और कागज के चमक के बीच घनिष्ठ संबंध है।
3, कागज स्याही स्वीकृति और अवशोषण प्रदर्शन
स्याही स्वीकृति प्रदर्शन ट्रांसफर के दौरान एक प्रेस पर छापे हुए स्थानांतरित स्याही प्राप्त करने के लिए एक पेपर सतह की क्षमता को संदर्भित करता है। यह पेपर प्रदर्शन के तीन पहलुओं से निकटता से संबंधित है: प्रिंटिंग स्याही के गीलेपन का सामना करने के लिए कागज की सतह की क्षमता; कुछ स्याही घटकों को अवशोषित करने के लिए कागज की सतह की क्षमता; एक समान स्याही फिल्म पकड़ने और बनाए रखने के लिए कागज की सतह की क्षमता। पेपर-टू-स्याही अवशोषण प्रदर्शन कागज की सतह पर ठोसकरण को पूरा करने के लिए स्याही से पेपर संपर्क से लंबे समय तक होता है। यह कागज के केशिका छिद्रों और स्याही के कुछ घटकों के साथ स्याही के कम चिपचिपाहट घटकों को अवशोषित करता है। आंतरिक असमस संबंधित है। प्रिंटिंग दबाव, प्रिंटिंग समय, स्याही चिपचिपाहट, और पेपर केशिका त्रिज्या सभी कागज की स्याही को अवशोषित करने की क्षमता को प्रभावित करते हैं। उसी स्थिति में विभिन्न अवशोषण के साथ पेपर पर मुद्रित होने पर एक ही स्याही में अलग-अलग मुद्रण घनत्व होंगे। एनीसोट्रॉपिक मल्टी-चरण जटिल संरचनात्मक तत्वों द्वारा पेपर की सतह पर बने छिद्र संरचनाएं हैं। कागज की सतह की अच्छी एकरूपता और चिकनीता प्राप्त करने के लिए, विभिन्न मोटाई के कोटिंग्स आमतौर पर कागज की सतह पर लागू होते हैं। कोटिंग की प्रकृति और मोटाई स्याही को अवशोषित करने के लिए कागज की सतह की क्षमता निर्धारित करती है। अवशोषण में अंतर मुद्रित स्याही परत के रंग में एक अंतर में परिणाम।
दूसरा, रंग पर स्याही की प्रकृति का प्रभाव
प्रिंट का अंतिम प्रभाव स्याही के भौतिक और रासायनिक गुणों से निकटता से संबंधित है। स्याही की संरचना स्याही की प्रकृति को निर्धारित करती है:
1. वर्णक कणों का आकार और फैलाव की डिग्री
हालांकि स्याही फिल्म केशिका की भूमिका प्रिंट की चमक बनाने में एक महत्वपूर्ण कारक है, फैले हुए राज्य में वर्णक कणों का स्पष्ट आकार अधिक महत्वपूर्ण है, जो स्याही फिल्म के केशिका की स्थिति को सीधे निर्धारित करता है। इसलिए, वर्णक कण छोटे और अच्छी तरह से फैले हुए होते हैं, जो चिकनी स्याही फिल्म बनाने के लिए फायदेमंद होते हैं, और मुद्रित पदार्थ की चमक में सुधार के लिए भी बहुत फायदेमंद होते हैं।
2. बांधने की चिपचिपाहट और वर्णक की सामग्री चिपचिपापन
इंटरफ़ेस रसायन शास्त्र के अनुसार, केशिका पारगम्य दर तरल की चिपचिपाहट से विपरीत रूप से संबंधित है, यानी चिपचिपाहट दर बढ़ जाती है क्योंकि चिपचिपाहट बढ़ जाती है। स्याही वर्णक कणों के बीच गठित केशिका नेटवर्क संरचना एक महत्वपूर्ण पहलू है जो प्रिंट की चमक निर्धारित करता है। छापने के पल में, स्याही कागज के बड़े छिद्रों में एकीकृत रूप से दबाया जाता है; छापने के बाद, बांधने की मशीन स्याही से अलग होने लगती है और कागज के छोटे छिद्रों में प्रवेश करती है। इसलिए, स्याही फिल्म केशिका का आकार बांधने की मशीन को अलग करने की मात्रा निर्धारित करता है। पेपर के छिद्रों में बांधने की मशीन को दबाए रखने के लिए बाध्यकारी की कैशिलरी प्रतिधारण मुद्रण दबाव से कहीं अधिक प्रभावी है।
3, सुखाने का समय
पेपर की सतह पर स्याही फिल्म की तेज़ी से सूखने से बाइंडर की मात्रा कम हो सकती है जो पेपर छिद्रों में प्रवेश करती है, जिससे स्याही फिल्म की चमक और चिकनीता में सुधार होता है। स्याही फिल्म की उच्च चमक का मतलब है कि सतह का specular प्रतिबिंब अपेक्षाकृत अधिक है, ताकि मानव आंख देख सके कि सतह से परिलक्षित सफेद प्रकाश ज्यादातर मामलों में कम चमक के साथ स्याही फिल्म से बहुत कम है, ताकि रंग की संतृप्ति अधिक है। इसलिए, उच्च चमक वाला प्रिंट अधिक ज्वलंत और पूर्ण दिखता है। स्पॉट रंग स्याही की मुद्रण स्याही परत ज्यादातर पारदर्शी या अपारदर्शी है। स्याही सूत्र का चयन करते समय, स्पॉट रंग मुद्रण पर स्याही परत के प्रकाश ट्रांसमिशन का प्रभाव वास्तविक स्थिति के अनुसार माना जाना चाहिए।
तीसरा, रंग पर मुद्रण प्रक्रिया का प्रभाव
1. स्याही परत मोटाई और स्याही संतुलन
मुद्रण के दौरान स्याही के रंग का नियंत्रण प्राथमिक रूप से स्याही परत की मोटाई को नियंत्रित करके हासिल किया जाता है। जब स्याही परत की मोटाई लगभग 0.1 माइक्रोन तक बदल जाती है, तो ΔE = 1.5 से 4.5 एनबीएस का एक रंगीन विचलन होता है, और यह प्रभाव स्पष्ट रूप से बड़ा होता है। ऑफसेट प्रिंटिंग का स्याही रंग प्रजनन स्याही संतुलन से निकटता से संबंधित है। स्याही की एक ही मात्रा के तहत, छोटे पानी और पानी रंग गहराई को प्रभावित करेंगे। स्याही संतुलन को उचित रूप से महारत हासिल करना, धुंधला तरल पदार्थ के पीएच पर विशेष ध्यान देना महत्वपूर्ण है। पानी की मात्रा का सिद्धांत यह है कि आपूर्ति की गई पानी की मात्रा जितनी छोटी हो सके उतनी छोटी है।
2, मुद्रण दबाव
प्रिंटिंग दबाव का आकार उस सीमा पर बहुत बड़ा प्रभाव डालता है जिस पर स्याही को प्रिंटिंग प्लेट से पेपर में स्थानांतरित किया जाता है। जब मुद्रण दबाव अपर्याप्त होता है, तो स्याही का स्थानांतरण अपर्याप्त होता है और यह मुद्रण के लिए उपयुक्त नहीं है; जब मुद्रण दबाव बहुत बड़ा होता है, मुद्रण प्लेट के कारण स्याही ग्राफ़िक के बाहर खाली हिस्से में फैलती है, और स्याही स्थानांतरण दर में सुधार नहीं होता है, बल्कि अन्य नुकसान भी लाता है, और प्रिंटिंग के लिए भी अनुपयुक्त है। मोटी स्याही परतों, तेज छवियों, समृद्ध स्वर और अच्छी रंग पुनरुत्पादन के साथ प्रिंट केवल प्रिंटिंग दबाव सीमा के भीतर ही मुद्रित किए जा सकते हैं।
3, मुद्रण की गति
प्रिंटिंग की गति में वृद्धि प्रिंटिंग सतहों के बीच संपर्क समय को कम कर देगी, डॉट काल्पनिक होगा, स्याही स्थानांतरण दर कम हो जाएगी, और प्रिंटिंग गुणवत्ता खराब हो जाएगी। मुद्रण सतह के पर्याप्त संपर्क सुनिश्चित करने और मुद्रण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, एक स्थिर स्याही परत मोटाई प्राप्त करने के लिए एक निश्चित मुद्रण दबाव के तहत मुद्रण की गति को नियंत्रित करने की आवश्यकता है।
4, सूखी वापस घनत्व अंतर
उसी पेपर पर, मुद्रित नमूने की घनत्व अधिक होती है, और समय के बाद, घनत्व की कमी घट जाती है क्योंकि स्याही की सुखाने की चिकनीता कम हो जाती है। स्याही परत की सूखने से पहले और बाद में घनत्व मानों में अंतर के कारण मुद्रित छवि एक अलग रंग प्रदर्शित करती है। स्याही जिसे अभी मुद्रित किया गया है, स्याही अभी भी एक गीले राज्य में है, और शुष्क राज्य से एक अंतर है। ऐसा इसलिए है क्योंकि मुद्रित स्याही परत में एक निश्चित स्तर की संपत्ति होती है, इसलिए सतह प्रतिबिंब मुख्य रूप से specular प्रतिबिंब है, जो उज्ज्वल और चमकदार दिखता है। जब स्याही परत सूखी स्थिति में होती है, तो सतह प्रतिबिंब मुख्य रूप से फैलता है, और जब रंग सिर्फ मुद्रित होता है तो रंग स्वाभाविक रूप से कमजोर होता है। इसलिए, सामान्य मुद्रित प्रमाण का स्याही रंग मानक प्रमाण से थोड़ा गहरा होता है, लेकिन डेटा नियंत्रण के लिए कितनी गहराई का उपयोग किया जाना चाहिए। प्रमाणन करते समय, नए मुद्रित रंगों के घनत्व मान मापा जाता है। प्रिंट करते समय, मुद्रण के लिए इन घनत्व मानों का संदर्भ लें, ताकि दो स्याही रंग उसके करीब हो। एक ध्रुवीकरण फ़िल्टर वाला एक डेंसिटोमीटर स्याही परत की सतह पर specular प्रतिबिंब द्वारा उत्पन्न प्रकाश को खत्म कर सकते हैं। मापा गीला घनत्व शुष्क घनत्व के बहुत करीब है, और मापा घनत्व मूल्य स्याही परत के गीले और सूखे से थोड़ा प्रभावित होता है।
चौथा, रंग पर मुद्रित पदार्थ की सतह परिष्करण का प्रभाव
सतह परिष्करण मुद्रित सतह की सतह को सही ढंग से संसाधित करना है ताकि प्रकाश प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध, जल प्रतिरोध, घर्षण प्रतिरोध, तह प्रतिरोध और मुद्रित सतह के रासायनिक प्रतिरोध में सुधार किया जा सके; मुद्रित पदार्थ की चमक और कलात्मक भावना को बढ़ाएं; और मुद्रित पदार्थ के मूल्य को बढ़ाने के लिए मुद्रित पदार्थ की भूमिका को सुशोभित करें। पैकेजिंग उत्पादों की सतह परिष्करण विधियों में मुख्य रूप से ग्लेज़िंग (प्रिंटिंग वार्निश, कोटिंग वार्निश, मैट ऑयल, यूवी वार्निश, वॉटर वार्निश, इत्यादि), वैक्सिंग, फिल्मिंग (उज्ज्वल फिल्म, मैट फिल्म), बंप एम्बॉसिंग, ब्रोंजिंग इत्यादि शामिल हैं। मुद्रित पदार्थ के सतह के उपचार, रंग और संतृप्ति, यानी घनत्व में परिवर्तन की अलग-अलग डिग्री होगी। इन परिवर्तनों को भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों में विभाजित किया जा सकता है। शारीरिक परिवर्तन मुख्य रूप से उत्पाद की सतह के बढ़ते specular और diffuse प्रतिबिंबिता में परिलक्षित होते हैं। आम तौर पर, जब प्रकाश फिल्म लेपित होती है, वार्निश वार्निश के साथ लेपित होता है, और रंग घनत्व में वृद्धि होती है; जब मैट फिल्म लेपित होती है और मैट तेल लागू होता है, तो रंग घनत्व कम हो जाता है। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से फिल्म गोंद, पानी आधारित वार्निश और यूवी वार्निश में निहित कार्बनिक सॉल्वैंट्स से आते हैं, जो स्याही परत के रंग को बदलने के लिए मुद्रित पदार्थ पर स्याही कणों के साथ मिलते हैं।
पांचवें। निष्कर्ष
संक्षेप में, पैकेजिंग और प्रिंटिंग में, स्पॉट रंग के कारण रंगीन विचलन के कई कारण हैं। वास्तविक उत्पादन में विभिन्न कारणों के लिए विशिष्ट समस्याओं का विश्लेषण करना आवश्यक है, न्यूनतम सीमा तक विचलन को नियंत्रित करने का प्रयास करें, और विशिष्ट कारणों से संबंधित प्रतिवाद लें। पैकेजिंग उत्पाद जो ग्राहकों की संतुष्टि को पूरा करते हैं। जब तक रंग मिलान और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान उपायों को सही तरीके से किया जाता है, तब तक रंग बेहतर नियंत्रित किया जा सकता है। मुख्य रूप से उत्पादन वातावरण को अपेक्षाकृत स्थिर रखते हुए, स्पॉट रंगों और मानककरण और मुद्रण प्रक्रिया के डेटा प्रबंधन की तैनाती के लिए।