मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता से संबंधित कई स्थितियों का विश्लेषण
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ग्लेज़िंग प्रक्रिया ग्लेज़िंग के माध्यम से पैकेजिंग और सजावट मुद्रण, ट्रेडमार्क लेबल, उत्पाद विज्ञापन, निमंत्रण और पुस्तक कवर इत्यादि के लिए एक सहायक उत्पादन प्रक्रिया है, यह मुद्रित सतह की चमक और कलात्मक प्रभाव को बढ़ा सकती है, कार्य और कार्य को सुशोभित कर सकती है मुद्रित पदार्थ, और उत्पाद की सतह बनाते हैं रंग अधिक ज्वलंत और चमकदार होता है, जिससे लोगों को एक सुंदर दृश्य प्रभाव मिलता है, ताकि उत्पाद मूल्य दोगुना हो। ग्लेज़िंग मुद्रित पदार्थ की उपस्थिति, प्रदर्शन और संरक्षण में सुधार करने के लिए भी एक महत्वपूर्ण तरीका है, और मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता और ग्रेड में सुधार करने का एक प्रभावी तरीका भी है। मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता से संबंधित कुछ स्थितियों को सही ढंग से समझकर और उन्हें प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने के लिए संबंधित तकनीकी उपायों को सही ढंग से समझकर रंग मुद्रण उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करना बहुत महत्वपूर्ण है।
1, कागज की गुणवत्ता और प्रिंट गुणवत्ता के बीच संबंध
प्रक्रिया अभ्यास से पता चलता है कि मुद्रित उत्पाद की ग्लेज़िंग की गुणवत्ता सीधे कागज के प्रदर्शन से संबंधित है। अच्छी सतह चिकनीपन वाला पेपर अवशोषण में कमजोर है, और वार्निश (पेंट) के कोटिंग के बाद तेल परत सतह पर तैर जाएगी। एक उच्च चमक फिल्म परत बनाने। खराब चिकनीपन वाला पेपर, इसकी किसी न किसी सतह की वजह से, कागज की सतह पर लागू होने के बाद किसी न किसी फाइबर द्वारा जल्दी से अवशोषित किया जाएगा, और पेपर की सतह चमकदार कोटिंग नहीं बनायेगी, और चमक प्रभाव खराब होगा। इसलिए, कागज की चिकनीता जितनी अधिक होगी, उतना ही बेहतर चमकदार प्रभाव होगा। वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, यदि मुद्रित उत्पाद के ग्लेज़िंग प्रभाव को बेहतर बनाने के लिए पेपर की सतह की चिकनीता खराब होती है, तो ग्लेज़िंग से पहले पेपर की सतह पर केसिन बेस सामग्री की एक परत लागू की जा सकती है। नीचे की भूमिका मुद्रित उत्पाद की वार्निश परत को उच्च चमक वाली फिल्म परत बनाने के लिए पेपर सतह पर तैरती है। यह देखा जा सकता है कि पेपर की सतह की अवशोषण ग्लेज़िंग पेंट की लेवलिंग प्रॉपर्टी को सुखाने की समय से कोटिंग की शुरुआत से प्रभावित करती है, क्योंकि पेपर सतह ग्लेज़िंग पेंट में विलायक को अवशोषित करती है, ताकि ग्लेज़िंग पेंट इन हो समयावधि। जब चिपचिपाहट बढ़ जाती है, तो कागज की सतह पर बहने वाली कोटिंग परत का आंतरिक प्रतिरोध बढ़ जाता है, ताकि लेवलिंग संपत्ति खराब हो, यानी, लेपित होने पर कोटिंग चिकनी नहीं होती है, और एक निरंतर और वर्दी फिल्म परत नहीं बनाई जा सकती , जिसके परिणामस्वरूप कागज की सतह पर खराब चमक होती है। यह कागज के अवशोषण का एक अनिवार्य प्रदर्शन बहुत अच्छा है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, ग्लेज़िंग प्रक्रिया और ग्लेज़िंग कोटिंग वास्तविक उत्पादन स्थितियों और कागज की सतह की अवशोषण और चिकनीता के अनुसार तदनुसार समायोजित की जानी चाहिए। यदि मुद्रित उत्पाद की पेपर सतह बहुत मजबूत है, तो ग्लेज़िंग कोटिंग की चिपचिपापन उचित रूप से बढ़ाई जानी चाहिए, यानी, पतला मात्रा की मात्रा उचित रूप से कम होनी चाहिए। प्रक्रिया अभ्यास से पता चलता है कि कागज और पेपरबोर्ड की गुणवत्ता और विशेषताओं सीधे ग्लेज़िंग उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करती हैं। उदाहरण के लिए, लेपित कागज की चिकनी सतह की वजह से, चमकदार प्रभाव के बाद चमक प्रभाव में काफी सुधार किया जाएगा। सफेद कागज या सफेद कार्डबोर्ड की सतह चमक संगत रूप से खराब है, और ग्लेज़िंग के बाद मुद्रित उत्पाद की चमक पर्याप्त महत्वपूर्ण नहीं है। ऐसा इसलिए है क्योंकि ग्लेज़िंग तेल आसानी से कार्डबोर्ड फाइबर द्वारा अवशोषित किया जाता है और कागज की सतह पर तैरता नहीं है। कागज के आसान तेल अवशोषण और मुद्रित उत्पाद की चमक की कमी के लिए, पेंट के अनुपात को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है, और मुद्रित उत्पाद की चमक बढ़ाने के लिए पिछले दो पासों की वार्निश को अपनाया जा सकता है ।
2, उत्पादन तापमान और प्रिंट गुणवत्ता के बीच संबंध
उत्पादन प्रक्रिया से पता चलता है कि तापमान में ग्लेज़िंग की गुणवत्ता के साथ एक निश्चित संबंध भी है। क्योंकि तापमान वार्निश की एकाग्रता और तरलता को प्रभावित करेगा। आम तौर पर, मुद्रित उत्पाद की ग्लेज़िंग का तापमान लगभग 20 डिग्री सेल्सियस पर नियंत्रित होता है, और अपेक्षाकृत अच्छा प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है। हालांकि, यदि तापमान सर्दियों में कम है, तो ग्लेज़िंग तेल कम तापमान के कारण ठोस और मोटा होने की अधिक संभावना है, और ग्लेज़िंग तेल की तरलता खराब है। ग्लेज़िंग के बाद मुद्रित उत्पाद की सतह पर तेल फिल्म आसानी से असमान है। उत्पाद कोटिंग की गुणवत्ता भी खराब है। पर्यावरणीय परिवर्तनों के कारण होने वाली समस्याओं को दूर करने के लिए, ग्लेज़िंग तेल को अपेक्षाकृत स्थिर तापमान कक्ष में रखा जाना चाहिए। ग्लेज़िंग तेल को आम तौर पर ग्लेज़िंग तेल की अपेक्षाकृत स्थिर तरलता बनाए रखने के लिए 20-25 डिग्री सेल्सियस के कमरे के तापमान पर कमरे में रखा जाना चाहिए।
3, मुद्रण स्याही और प्रिंट गुणवत्ता के बीच संबंध
प्रिंटिंग स्याही की विशेषताएं भी ग्लेज़िंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक हैं। मुद्रण स्याही परत और स्याही के कण आकार का संबंध सीधे कोटिंग की गुणवत्ता और कोटिंग गुणों को प्रभावित करेगा। यदि प्रिंट पर स्याही परत ग्लेज़िंग कोटिंग के साथ संगत नहीं हो सकती है, तो ग्लेज़िंग के दौरान पेपर सतह पर एक चिकनी, वर्दी फिल्म बनाने के लिए ग्लेज़िंग तेल के लिए मुश्किल है। यदि प्रिंटिंग स्याही के कण बड़े होते हैं और वर्णक का फैलाव छोटा होता है, तो कागज की सतह पर वार्निश की लेवलिंग संपत्ति खराब होती है, जिससे उच्च गुणवत्ता वाली सतत फिल्म परत बनना मुश्किल हो जाता है। जब मुद्रण स्याही परत खराब सूख जाती है, तो चमकदार कोटिंग भी एक अच्छा चमक प्रभाव प्राप्त करना मुश्किल होता है, और यहां तक कि चेन गुणवत्ता विफलता समस्या जैसे फफोले और बुलबुले आसानी से उत्पन्न होते हैं। इसके अलावा, मुद्रण स्याही में विलायक प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध होना चाहिए, अन्यथा मुद्रित छवि को विकृत या झुर्रियों से हटा दिया जाएगा। इसलिए, ग्लेज़िंग उत्पादों की प्रिंटिंग स्याही अल्कोहल, एस्टर सॉल्वैंट्स और एसिड और क्षार प्रतिरोधी के लिए प्रतिरोधी होना चाहिए। इसके साथ ही, इसमें दीर्घकालिक गैर-मलिनकिरण और अच्छी चमक की विशेषताओं होनी चाहिए, और कागज पर मजबूत आसंजन मुद्रण प्रभाव होना चाहिए। ग्लेज़िंग के बाद मुद्रित उत्पाद की वार्निश को रोकने के लिए, उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित होती है।
4, मुद्रित स्याही परतों के क्रिस्टलाइजेशन और मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता के बीच संबंध
जब मुद्रित बेस स्याही में एक बड़ा कोटिंग क्षेत्र होता है, तो प्रिंटिंग अर्द्ध तैयार उत्पाद बहुत लंबे समय तक रखा जाता है, और अतिरिक्त स्याही जमीन स्याही में जोड़ा जाता है, स्याही परत कागज की सतह पर क्रिस्टलाइज्ड होती है, ताकि ग्लेज़िंग किया जाता है। जब कोटिंग स्याही परत का पालन करना आसान नहीं होता है, तो तेल परत में लुप्तप्राय और असमानता का कारण बनना आसान होता है। यदि ऐसा है, तो वार्निश में 5% लैक्टिक एसिड जोड़ें और ग्लेज़िंग लगाने से पहले अच्छी तरह मिलाएं। संशोधित वार्निश को अपनाने से, मुद्रित उत्पाद की सतह पर विट्रिफाइड क्रिस्टल फिल्म को नष्ट किया जा सकता है, जिससे वार्निश को समान रूप से adsorbing की आवश्यकता और स्याही परत पर एक उज्ज्वल फिल्म बनाने की आवश्यकता को प्राप्त किया जा सकता है।
5, ग्लेज़िंग कोटिंग्स और मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता के बीच संबंध
ग्लेज़िंग कोटिंग की चिपचिपाहट कोटिंग के स्तर और वेटेबिलिटी पर बहुत अधिक प्रभाव पड़ता है। जब सतह की चमक और मुद्रण का अवशोषण अलग होता है, तो कोटिंग की चिपचिपाहट बेहतर परिणाम प्राप्त करने के लिए अलग होनी चाहिए। । इसकी आवश्यकता है कि ग्लेज़िंग कोटिंग की चिपचिपाहट का निर्धारण करते समय, इसे ग्लेज़िंग की गुणवत्ता को बेहतर ढंग से सुनिश्चित करने के लिए सामग्री की विशेषताओं के अनुसार पूरी तरह से माना जाना चाहिए। चूंकि एक ही अवशोषण प्रदर्शन के साथ पेपर और पेपरबोर्ड की ग्लेज़िंग कोटिंग की अवशोषण दर कोटिंग की चिपचिपापन के विपरीत आनुपातिक है, कोटिंग के चिपचिपाहट मूल्य को कम करने, मजबूत अवशोषण। इसलिए, उच्च चमक वाले कागज, पेपरबोर्ड और वार्निश की चमक काफी कम हो सकती है। ग्लेज़िंग कोटिंग का सतह तनाव भी कोटिंग गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। कम सतह तनाव के साथ ग्लेज़िंग कोटिंग आसानी से और अच्छी तरह गीली हो सकती है और मुद्रित उत्पाद की सतह का पालन कर सकती है, यानी, सतह तनाव ग्लेज़िंग कोटिंग को बढ़ावा देता है। सतह क्षेत्र कम हो गया है, जिससे यह एक चिकनी और वर्दी निरंतर कोटिंग में ले जाया जा सकता है। एक बड़े सतह तनाव के साथ ग्लेज़िंग कोटिंग मुद्रित उत्पाद की सतह के गीलेपन पर कुछ सीमाएं हैं। जब ग्लेज़िंग कोटिंग का सतह तनाव मूल्य प्रिंटिंग उत्पाद की सतह पर स्याही परत के सतह तनाव मूल्य से अधिक होता है, तो कोटिंग के बाद ग्लेज़िंग कोटिंग लागू होती है। परत कुछ संकोचन और यहां तक कि छाले भी प्रवण है। इसके अलावा, ग्लेज़िंग कोटिंग में विलायक की अस्थिरता दर भी ग्लेज़िंग कोटिंग की गुणवत्ता पर एक बड़ा प्रभाव डालती है। जब विलायक बहुत तेज़ी से वाष्पशील हो जाता है, तो ग्लेज़िंग कोटिंग की चिपचिपाहट एक निश्चित अवधि के भीतर अत्यधिक बदल जाती है, और इसके स्तर की संपत्ति अचानक बदल जाती है, जिससे समय में स्तर को हासिल करना मुश्किल हो जाता है, और एक निरंतर और वर्दी कोटिंग परत का गठन नहीं किया जा सकता है। छिद्रों, फफोले का उत्पादन करना आसान है, और नमी कंडेनसेशन भी प्रेरित कर सकता है, जिससे सुखाने के बाद कोटिंग की दरारें और श्वेत हो जाते हैं।
6. मशीन की गुणवत्ता और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता के बीच संबंध
ग्लेज़िंग मशीन की सटीकता और संचालन प्रक्रिया भी मुद्रित उत्पाद की ग्लेज़िंग गुणवत्ता के साथ एक अच्छा रिश्ता है। जब कोटिंग रोलर, कोटिंग रेज कंट्रोल रोलर और मशीन के दबाव रोलर विरूपण झुकते हैं, सर्कल के केंद्र में एक अंतर होता है, और पहनने का अंतर शाफ्ट हेड या रोलर के असर पैड हिस्से में होता है, ग्लेज़िंग कोटिंग अस्थिर और असमान स्थिति है। इसके अलावा, यदि पेपर की सतह की चमक अच्छी नहीं है और अवशोषण उच्च है, तो मशीन की ग्लेज़िंग की गति बहुत तेज है, मुद्रित उत्पाद की चमक अपर्याप्त होने की संभावना है। मुद्रित उत्पादों की ग्लेज़िंग गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमें मशीन के स्नेहन और रखरखाव पर ध्यान देना चाहिए, और रोलर शाफ्ट के पहनने और ढीलेपन को कम करना चाहिए। यदि मशीन कोटिंग डिवाइस के संबंधित घटकों में पहले से ही पहनने और विरूपण जैसे दोष हैं, तो उन्हें समय पर मरम्मत और सही करने के लिए उपाय किए जाने चाहिए। इसके अलावा, ग्लेज़िंग प्रक्रिया के दौरान, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि ग्लेज़िंग की गति को ग्लेज़िंग कोटिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए मुद्रित उत्पाद की सतह की विशेषताओं के अनुसार उचित रूप से नियंत्रित किया जाता है।