प्रिंटिंग ग्लॉस का विश्लेषण

प्रिंटिंग ग्लॉस का विश्लेषण

हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।

अधिक जानकारी के लिये कृपया यहां देखें

http://www.joyful-printing.com। केवल इंग्लैंड

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

ईमेल: info@joyful-printing.net

चमक और रंग को सामूहिक रूप से रंग के रूप में जाना जाता है। क्योंकि रंग अधिक सहज है और लोगों के मानसिक स्थिति और मनोदशा जैसे कई मानसिक कारकों पर सीधा प्रभाव पड़ता है, रंग पर लोगों के शोध पहले शुरू हुए। यह शोध कार्य मूल रूप से परिपक्व है और दैनिक जीवन में प्राप्त होता है। आवेदनों की एक विस्तृत श्रृंखला। ग्लॉस रंग के समान है, और यह लोगों के मनोविज्ञान पर भी प्रतिक्रिया दे सकता है, विशेषकर प्रिंट गुणवत्ता के मूल्यांकन में।

मुद्रित उत्पादों के तथाकथित ग्लोस, मुद्रित पदार्थ की चमक और निश्चित पृष्ठभूमि और रोशनी की शर्तों के तहत मुद्रित उत्पादों की चमक वितरण के बीच विपरीत को संदर्भित करता है। चमक से जुड़े ऑप्टिकल गुणों में मुख्य रूप से सतह परिलक्षित प्रकाश और आंतरिक रूप से परावर्तित प्रकाश शामिल हैं।

1. सतह परिलक्षित प्रकाश, सतह परावर्तित प्रकाश में नियमित रूप से परावर्तित प्रकाश होता है और सतह का विसरित प्रकाश।

सकारात्मक परावर्तित प्रकाश: परावर्तन के नियम के अनुरूप प्रकाश को नियमित परावर्तित प्रकाश कहा जाता है। विशेष रूप से परिलक्षित परिलक्षित प्रकाश की तीव्रता मुख्य रूप से पदार्थ की परावर्तकता के अलावा, वस्तु की प्रकाश-प्राप्त सतह की स्थिति से संबंधित होती है। सामान्य तौर पर, सतह चिकनी और चिकनी होती है, प्रतिबिंबित प्रकाश जितना मजबूत होता है। सकारात्मक परावर्तित प्रकाश एक वस्तु द्वारा परावर्तित एक विशेष प्रकार की सूचना है, जिसका ग्लॉस के अध्ययन के लिए विशेष महत्व है। पिछले ग्लोस अध्ययनों ने विशेष रूप से प्रतिबिंबित प्रकाश पर काफी जोर दिया है, जैसे कि आम तौर पर चिकनी सतह वस्तुओं पर चमक का माप। जापान और संयुक्त राज्य अमेरिका के औद्योगिक मानकों में, स्पेक्युलर परावर्तित प्रकाश से सीधे संबंधित स्पेक्युलर ग्लॉस का अधिकतर उपयोग किया जाता है। स्पेक्युलर परावर्तित प्रकाश मूल रूप से वस्तु की सतह पर परिलक्षित होता है, इसलिए वस्तु प्रकाश के इस हिस्से को बहुत कम अवशोषित करती है, और इसकी वर्णक्रमीय रचना मूल रूप से मूल घटना प्रकाश की तरह ही होती है।

सतह विसरित प्रकाश: वास्तविक दर्पण की सतह आदर्श दर्पण सतह नहीं है, इस प्रकार एक फैलाने वाली रोशनी का उत्पादन होता है। इस समय, यह माना जा सकता है कि कई छोटे स्पेक्युलर परावर्तन की प्रकाश की तीव्रता अधिक होती है, और जब फैलने वाली सतह की चमक एक स्थिर होती है, तो इसे कोसाइन डिफ्यूज़र कहा जाता है।

2. आंतरिक रूप से परावर्तित प्रकाश, वस्तु में प्रकाश के अपवर्तित होने के बाद, यह वस्तु के आंतरिक प्रतिबिंब द्वारा मूल माध्यम में फिर से प्रवेश किया जाता है। प्रकाश के इस भाग को आंतरिक परावर्तित प्रकाश कहा जाता है। आंतरिक रूप से परावर्तित प्रकाश सामग्री द्वारा अवशोषित होती है, ताकि इसकी वर्णक्रमीय रचना बदल जाए। यदि घटना प्रकाश सफेद है, तो आंतरिक परावर्तित प्रकाश रंगीन प्रकाश बन जाएगा और वस्तु का रंग दिखाई देगा।

छाप की परिपक्वता मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता के निशान में से एक है। यदि यह चमकदार है, तो यह मुद्रित छाप रंग की जीवंतता को बढ़ा सकता है; छवि के त्रिविम प्रभाव को बढ़ाते हैं, विशेष रूप से भौतिक तस्वीर के प्रजनन, एक चमक और अधिक यथार्थवादी के साथ। कई कारक हैं जो छाप की चमक को प्रभावित करते हैं, जिन्हें निम्नलिखित पहलुओं में संक्षेप में प्रस्तुत किया गया है।

सबसे पहले, कागज की प्रकृति

कागज की संरचनात्मक स्थिति में प्रिंट के चमक पर एक निर्णायक प्रभाव होता है, जो सबसे बुनियादी स्थिति है। कागज की सतह की चिकनाई, चमक और स्याही अवशोषण के तीन संकेतक मुद्रित उत्पादों के चमक पर प्रभाव डालते हैं।

1. प्रिंट की चमक पर कागज की सतह की चिकनाई का प्रभाव। मुद्रित उत्पाद को दर्पण-परावर्तक बनाने के लिए, रंग उज्ज्वल है और चमक अच्छी है, और इसे एक चिकनी कागज पर मुद्रित किया जाना चाहिए। एक खुरदरी सतह वाले कागज को प्रिंट को चमकदार बनाना मुश्किल है। यहां तक कि अगर समतलता अच्छी है, तो कागज के पेंट कणों के बीच केशिका छिद्र बनते हैं, और बाइंडर की पारगम्यता बड़ी है, और उच्च चमक वाले उत्पाद अभी भी प्राप्त नहीं हुए हैं। विभिन्न कागजात की सतह की चिकनाई अलग है, और तैयार उत्पाद के चमक पर चिकनापन का काफी प्रभाव है। उच्च चिकनाई वाले कागज में स्याही के साथ अच्छी संपर्क गति होती है, जो डॉट्स के पूर्ण प्रजनन को सुनिश्चित कर सकती है और तैयार उत्पाद को बेहतर चमक प्रदान कर सकती है। क्योंकि कागज पर स्याही फिल्म की चमक इस बात पर निर्भर करती है कि क्या घटना प्रकाश को स्पष्ट रूप से परिलक्षित कर सकती है। स्याही फिल्म को समतल करने के बाद केवल उच्च चिकनापन वाले कागज को विशेष रूप से प्रतिबिंबित किया जा सकता है। इसके विपरीत, खराब चिकनाई और किसी न किसी सतह के साथ कागज, अंकित स्याही फिल्म असमान है, और केवल प्रकाश पर फैलाना प्रतिबिंब का गठन किया जा सकता है, और तैयार उत्पाद चमकदार नहीं है। इसलिए, एक बेहतर समाप्त चमक प्राप्त करने के लिए, एक अच्छा और उच्च श्रेणी का उत्पाद पहले एक चिकनी कागज के साथ मुद्रित किया जाना चाहिए।

2. चमक पर कागज शोषक का प्रभाव। कागज का स्याही अवशोषण वास्तव में स्याही बांधने की मशीन पर कागज के अवशोषण प्रदर्शन को संदर्भित करता है। पैठ की मात्रा निर्धारित करने के लिए कागज का अवशोषण मुख्य स्थितियों में से एक है। यदि स्याही के गुण निश्चित हैं, तो कागज का अवशोषण बड़ा है, और स्याही परत का वर्णक मोटा और अतिव्यापी है। चमक कम या सुस्त भी है। मोटे कागज, फाइबर गैप और बाइंडर की अवशोषण क्षमता जितनी मजबूत होती है। जब बांधने की मशीन सूख नहीं जाती है, तो अधिकांश फाइबर फाइबर द्वारा अवशोषित होते हैं, और बाइंडर और स्याही कणों का एक हिस्सा कागज की सतह का पालन करता है, उचित समतल संपत्ति खो देता है, और एक चिकनी स्याही फिल्म परत बनाने में विफल रहता है। उत्पाद सुस्त है। कोटेड पेपर (लेपित कागज) के लिए, दो मुख्य कारण हैं जो स्याही के अवशोषण को प्रभावित करते हैं: एक पेंट में उपयोग की जाने वाली विविधता और सामग्री है। वर्णक के लिए चिपकने वाला अनुपात जितना कम होता है, स्याही के लिए कागज की अवशोषकता उतनी ही अधिक होती है। जब कोटिंग की एकाग्रता कम होती है, तो कोटिंग में चिपकने वाला और पानी आसानी से मोटे कागज में घुस जाता है, जिससे कोटिंग में चिपकने की मात्रा कम हो जाती है, जिससे स्याही का अवशोषण बढ़ जाता है। दूसरा, रंग में वर्णक विविधता और कण की सुंदरता भी स्याही अवशोषण से संबंधित हैं। वर्णक के कण जितना बारीक होते हैं, कोटिंग में उतना कम गोंद आसानी से कागज के आधार पर स्थानांतरित हो जाता है। वर्णक कण मोटे होते हैं, कण अंतराल बड़ा होता है, और स्याही का अवशोषण भी बड़ा होता है, और तैयार उत्पाद में वांछित चमक प्रभाव प्राप्त करना मुश्किल होता है।

3. प्रिंट के ग्लॉस पर कागज के ग्लोस का प्रभाव। तैयार उत्पाद के चमक पर कागज की चमक का काफी प्रभाव पड़ता है। कोटेड पेपर की सतह की चमक मुख्य रूप से पेपरमेकिंग प्रक्रिया में उपयोग की जाने वाली ग्लोसिंग सामग्री और कागज की प्रसंस्करण परिशुद्धता पर निर्भर करती है। प्रकाश बढ़ाने वाली सामग्री एल्यूमीनियम स्टीयरेट, पैराफिन मोम, कीट मोम आदि हैं, और परिष्करण विधि सुपर कैलेंडर है। उपरोक्त विधि द्वारा संसाधित कागज में एक चिकना विमान होता है, और स्वयं एक प्रकाश के लिए एक स्पंदनात्मक प्रतिबिंब (यूनिडायरेक्शनल प्रतिबिंब) गुण बनाता है, और एक उच्च पारदर्शिता स्याही मुद्रित होती है, और समाप्त चमक प्रभाव बेहतर होता है।

4. प्रिंट की चमक पर कागज की ताकत का प्रभाव। कागज में कम ताकत, भारी पाउडर और बालों का झड़ना है। मुद्रण करते समय, स्याही और कागज के बीच आसंजन अधिक नहीं होता है, और मुद्रित उत्पाद की चमक कम या यहां तक कि सुस्त होती है।

5. प्रिंट के ग्लॉस पर पेपर के पीएच का प्रभाव। कागज का पीएच स्याही फिल्म की सुखाने की गति को प्रभावित करता है, और स्याही फिल्म की सुखाने की गति मुद्रित उत्पाद के चमक को प्रभावित करती है। क्षारीय कागज स्याही फिल्म के सूखने में तेजी ला सकता है, जिससे अपेक्षाकृत प्रवेश समय और बाइंडर के प्रवेश की मात्रा कम हो जाती है, ताकि मुद्रित उत्पाद का चमक बेहतर हो; एसिड पेपर दूसरा है।

दूसरा, स्याही की प्रकृति

1. स्याही की समतल संपत्ति। मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की समतल संपत्ति अच्छी है, चमक अच्छी है; समतल संपत्ति खराब है, ड्राइंग आसान है, और चमक खराब है।

2. स्याही की तरलता, स्याही की तरलता बड़ी है, धब्बा का आकार बड़ा है, डॉट का आकार बढ़ा हुआ है, स्याही की परत पतली है, चमक खराब है, स्याही की तरलता छोटी है, पैठ को कम किया जा सकता है, स्याही फिल्म आसानी से चपटा हो जाती है, और मुद्रित उत्पाद की चमक में सुधार होता है। उच्च। हालांकि, स्याही की तरलता बहुत छोटी है, और स्याही आसानी से स्थानांतरित नहीं होती है, जो मुद्रण के लिए अनुकूल नहीं है। इसलिए, बेहतर चमक प्राप्त करने के लिए, स्याही की तरलता को नियंत्रित करना, चिपचिपाहट को बढ़ाना या तरलता को कम करना आवश्यक है। सभी मुद्रण शर्तों पर विचार किया जाना चाहिए। अन्यथा, बस प्रिंट की चमक पर जोर देने से अन्य गुणवत्ता की समस्याएं पैदा होंगी।

3. स्याही की महीनता, स्याही के कणों की खुरदरापन, छपाई में स्टैकिंग जैसी परेशानियाँ, छपाई भी खुरदरी, फैला हुआ प्रतिबिंब होता है, और चमक खराब होती है। इसके विपरीत, चमक अच्छी है, और स्याही (विशेष रूप से सोने की स्याही और चांदी की स्याही) का चयन करते समय ध्यान दिया जाना चाहिए।

4. स्याही की चिपचिपाहट, चिपचिपाहट बहुत बड़ी या बहुत छोटी नहीं होनी चाहिए, कंबल और मुद्रित उत्पाद की सतह को अलग करने के लिए बहुत अधिक, ड्राइंग; बहुत छोटा, प्रिंट का आकार बड़ा होता है, स्याही की परत पतली होती है, जो चमक को प्रभावित करती है। ग्रेटर चीन ग्राफिक कला नेटवर्क

5. स्याही का सूखा रूप, स्याही की समान मात्रा अलग-अलग सूखे रूपों में है, और चमक अलग है। आम तौर पर, ऑक्सीकृत कंजाक्तिवा को ऑस्मोटिक सुखाने की तुलना में एक उच्च चमक में सुखाया जाता है, क्योंकि ऑक्सीडाइज्ड कंजाक्तिवा स्याही प्रिंट की सतह पर सूख जाता है, और ऑस्मोसिस सूख जाता है। स्याही के प्रिंट में सतह की बाइंडर कम होती है। जब स्याही को कागज में स्थानांतरित किया जाता है, तो बांधने की मशीन का विलायक भाग तेज गति से कागज में प्रवेश करता है, और कोटिंग और कागज फाइबर बाइंडर को अवशोषित करते हैं। पेपर को मोटे करता है, बांधने की मशीन की अवशोषण क्षमता भी मजबूत होती है। बाइंडर ज्यादातर ऑक्सीडाइज्ड कंजंक्टिवा सुखाने की अनुपस्थिति में पेपर फाइबर द्वारा अवशोषित किया जाता है, और बाइंडर और पिगमेंट कणों का एक छोटा सा हिस्सा कागज की सतह का पालन करता है, जिससे उत्पाद सुस्त हो जाता है।

6. स्याही में टपकाने की मात्रा। स्याही के सूखने के गुणों के अलावा, स्याही में जोड़े जाने वाले ड्रेटर की मात्रा भी प्रिंट के चमक को निर्धारित करने का एक कारक है। जैसे ही ड्रायर बढ़ता है, सुखाने की गति को तदनुसार बढ़ाया जा सकता है, और स्याही परत के प्रवेश समय को कम किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, कोबाल्ट सुखाने की मशीन मुख्य रूप से ऑक्सीडाइज्ड कंजंक्टिवा को बढ़ावा देने के लिए उपयोग की जाती है, और इसे उचित रूप से चुना जाता है, सुखाने में तेजी होती है, सतह कंजाक्तिवा चिकनी होती है, और चमक बढ़ जाती है। ग्लोस का गायब होना अक्सर अत्यधिक सूखने के समय, कागज द्वारा स्याही के अवशोषण और कागज में स्याही के प्रवेश के कारण होता है, जिसके परिणामस्वरूप बांधने की मशीन और रंजक का अलगाव होता है। स्याही में कुछ बांधने की मशीन कागज के केशिका छिद्रों में प्रवेश करती है, जिससे बांधने की मशीन की सतह पर अनुपात कम हो जाता है, और यदि प्रवेश चरण को जल्द से जल्द समाप्त किया जाता है, तो स्याही परत का चमक सूखने पर सुधारा जा सकता है। इसके विपरीत, स्याही फिल्म की सतह विसरित और सुस्त है।

7. स्याही की पारदर्शिता, उच्च पारदर्शिता के साथ स्याही स्याही फिल्म रंग परत बनाती है, घटना प्रकाश का हिस्सा स्याही फिल्म की सतह से परिलक्षित होता है, और दूसरा भाग कागज की सतह तक पहुंचता है, और फिर बाहर प्रतिबिंबित होता है दो रंग फिल्टर बनाने के लिए। यह जटिल प्रतिबिंब तंत्र समृद्ध है। रंग प्रभाव, रंग स्याही फिल्म अपारदर्शी वर्णक द्वारा गठित, चमक केवल सतह प्रतिबिंब है, और चमक प्रभाव निश्चित रूप से पारदर्शी स्याही के रूप में अच्छा नहीं है।

8. बाइंडर की चमक, स्याही के मुख्य घटक बाँधने और रंजक होते हैं। बाइंडर की चमक एक प्रमुख कारक है कि क्या स्याही के पदचिह्न चमक पैदा करते हैं। शुरुआती स्याही बाँध वनस्पति तेलों जैसे अलसी के तेल, तुंग तेल और नीलगिरी के तेल से बनाए गए थे। कंजाक्तिवा को धब्बा देने के बाद सतह की चिकनाई अधिक नहीं थी, और केवल फैटी फिल्म की सतह का गठन किया गया था, जिसने घटना प्रकाश पर फैलाना प्रतिबिंब का गठन किया था। अंतर। अब स्याही मुख्य घटक के रूप में राल से बनी होती है, कंजंक्टिवा को अंकित करने के बाद सतह की चिकनाई अधिक होती है, और घटना प्रकाश का फैलाना प्रतिबिंब कम हो जाता है, इसलिए छाप की चमक ग्रीस स्याही की तुलना में कई गुना अधिक होती है। ।

9. स्याही की चिपचिपाहट बांधने की मशीन और वर्णक के बीच सोखना बल है। स्याही की चिपचिपाहट बांधने की मशीन और वर्णक के बीच सोखना से संबंधित है। चिपचिपाहट बढ़ने से दोनों के बीच सोखना बढ़ जाता है, जिससे पेपर बाइंडर से बंध जाता है। अवशोषण लगातार कम हो जाता है, परमिट की मात्रा कम हो जाती है, और चमक बेहतर होती है, ताकि स्याही में चिपचिपाहट में उचित वृद्धि से प्रिंट की चमक बढ़ सकती है।

10. स्याही की परत की मोटाई, मुद्रित शीट की सतह पर स्याही की परतों की कुल मोटाई का चमक के साथ एक महान संबंध है। आम तौर पर, मोनोक्रोमैटिक प्रिंट शायद ही कभी चमक दिखाई देते हैं। यदि शीर्ष पर ओवरप्रिंट मुद्रित किया जाता है, तो चमक दिखाई देगी, इसलिए प्रत्येक स्याही परत की मोटाई सही है। ग्लॉस का असर होता है। उदाहरण के लिए, यदि स्याही की परत अधिक मोटी है, तो यह चमक के सुधार के लिए एक आधारशिला रख सकता है, और यदि रंग के समय की संख्या बड़ी है, तो कागज की सतह को भरा जा सकता है, और चमक में सुधार किया जा सकता है।

11. स्याही का इमल्सीफिकेशन, पानी को वाष्पित होने के बाद इमल्सीफाइड स्याही को सुखाया जाना चाहिए, ताकि सुखाने में देरी हो, और स्याही की परत की सतह पर कई छोटे छेद बनते हैं, जिससे प्रिंट की चमक कम हो जाती है।

तीसरा, मुद्रण दबाव

दबाव धब्बा के अच्छे हस्तांतरण की कुंजी है। दबाव बहुत बड़ा है, धब्बा बड़ा हो गया है, और चमक कमजोर है। यदि दबाव बहुत छोटा है, तो प्रिंट स्पष्ट नहीं है, जिससे प्रिंट सुस्त हो जाएगा। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि कंबल पर स्याही को ऑफसेट प्रिंटिंग के दौरान मुद्रण सामग्री में सही ढंग से स्थानांतरित किया जा सकता है, चमकदार मुद्रित उत्पाद को प्रिंट करने के लिए यथासंभव कम से कम दबाव का उपयोग किया जाना चाहिए।

एक ही कागज और स्याही की शर्तों के तहत, ऑपरेशन की प्रक्रिया में समस्याओं के कारण, तैयार उत्पादों की चमक अक्सर छपाई के बाद बड़ी होती है। निम्नलिखित तरीकों का उपयोग प्रेस-प्रेस ग्लेज़िंग उपचार पर विचार किए बिना मुद्रित उत्पादों की चमक में सुधार करने के लिए किया जा सकता है:

1. एसिड गीला समाधान में सुधार। चीन दशकों से अम्लीय गीला तरल का उपयोग कर रहा है, मुख्य रूप से क्रोमिक एसिड और फॉस्फोरिक एसिड। हालांकि यह पतला है, पीएच मान 3.5 और 5.6 के बीच अभी भी है। अम्लता जितनी मजबूत होगी, स्याही के बांधने की मशीन और रंजक के विघटन बल और संक्षारक बल, धमाकेदार फिल्म की खुरदरी सतह और चमक कम हो जाती है। नम द्रव के अनुसंधान और विकास ने हाल के वर्षों में सफलताओं को बनाया है। उदाहरण के लिए, शंघाई में "लिड वेटिंग पाउडर" को प्रभावी कहा जा सकता है। आजकल, चीन के ऑफसेट नम तरल ने एक नए चरण में प्रवेश किया है, लेकिन कुछ मुद्रण कारखाने अभी भी पुराने फार्मूले का उपयोग कर रहे हैं।

2. स्याही के पायसीकरण को कम करें। ऑफसेट प्रिंटिंग में स्याही का अत्यधिक पायसीकरण ऑपरेशन में पानी की बड़ी मात्रा के कारण होता है। स्याही की परत मोटी होती है, लेकिन स्याही के अणु तेल में पानी बन जाते हैं। सुखाने के बाद, ग्लोस बेहद खराब है, और अन्य खराबी की एक श्रृंखला है। ऑफसेट प्रिंटिंग में पानी और स्याही सबसे वर्जित है। इस स्थिति को बदलने के लिए, ऑपरेटर की गुणवत्ता और तकनीकी शिक्षा के अलावा, "लिड वेट पाउडर" का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, क्योंकि एजेंट के पास अच्छा गीला प्रदर्शन होता है। यहां तक कि अगर प्लेट में एक छोटी सी नमी है, तो गंदा होना आसान नहीं है। यह ऑपरेशन के लिए अच्छा है और तैयार उत्पाद को चमकदार बनाता है।

3. चिपकने वाले को उचित रूप से स्याही में जोड़ा जाता है। स्याही में एक उपयुक्त सहायक एजेंट जोड़कर, स्याही की मुद्रण उपयुक्तता को चिकनी मुद्रण के लिए समायोजित किया जा सकता है। अधिकांश सहायक उत्पादों पर तैयार उत्पाद के चमक पर प्रतिकूल प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए: एंटी-चिपकने वाला एजेंट, मुख्य कच्चा माल छह-अनाज पाउडर है। स्याही जोड़ने के बाद, मकई के आटे की वर्षा के कारण अंकित फिल्म परत की सतह खुरदरी हो जाती है, और तैयार उत्पाद की चमक खराब हो जाती है। एक और उदाहरण नंबर 6 पतली टेम्परिंग स्याही का जोड़ है, जो न केवल तरलता को बढ़ाता है, बल्कि कागज पर छाप की पारगम्यता को भी बढ़ाता है, और सूखापन को भी कम करता है, जो छाप की चमक के लिए प्रतिकूल है। इसलिए, स्याही में जोड़ा गया सहायक एजेंट की मात्रा 5% से अधिक नहीं होनी चाहिए। यदि ग्लॉस प्रभाव पर विचार किया जाता है, तो इसे कम रखा जाना चाहिए या नहीं। हालांकि, फ्लोरोकार्बन सर्फेक्टेंट इस मायने में अलग हैं कि वे स्याही की परत में नारंगी के छिलके और झुर्रियों जैसे सतह के दोषों को रोकते हैं, और एक ही समय में मुद्रित सतह के चमक में सुधार करते हैं।

4. सूखे तेल का सही इस्तेमाल करें। उन्नत उज्ज्वल और तेजी से सूखने वाले स्याही के लिए, उनके पास सामान्य तापमान और आर्द्रता की स्थिति में पर्याप्त सुखाने की क्षमता होती है। निम्नलिखित स्थितियों के मामले में, सूखा तेल जोड़ा जाना चाहिए: पहला, सर्दियों में कम तापमान और आर्द्रता के मामले में; दूसरा, उस मामले में जहां एंटी-चिपकने वाला, अलग करने वाला एजेंट, पतली स्याही, आदि को स्याही में जोड़ा जाना चाहिए, सूखा तेल। प्रक्रिया संचालन में, तैयार उत्पाद के चमक के लिए सूखे तेल का सही उपयोग बहुत फायदेमंद है। ऐसा इसलिए है क्योंकि कागज को बाइंडर को अवशोषित करने के लिए एक निश्चित समय लगता है। इस प्रक्रिया में, बांधने की मशीन को जल्द से जल्द संघनित किया जाता है जब तक कि कंजाक्तिवा सूख नहीं जाता है, जो तैयार उत्पाद के चमक की कुंजी है।

5. धूल फांकने पर ध्यान दें। स्प्रे पाउडर, स्याही की तरह, विशेष रूप से खराब सील के साथ बैग या ड्रम में ढेर का कारण होगा। धूल के छींटे पड़ने के बाद, यह बड़े कणों में संघनित हो जाएगा और गीले स्याही के निशान पर स्प्रे करेगा जिससे स्याही की परत खुरदरी हो जाएगी और कम हो जाएगी। मूल चमक, इसलिए नमी पर ध्यान दें। इसके अलावा, पाउडर छिड़काव उपकरण के तंत्र में एक हीटिंग डिवाइस होता है, जिसे पाउडर का उपयोग करने पर निरीक्षण किया जाना चाहिए, और क्या हीटिंग डिवाइस खराबी है।

6. मशीन को सही ढंग से समायोजित करें। क्या अंकित स्याही की परत मानक तक पहुँचती है, इसका भी ग्लॉस पर प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, दबाव विनियमन खराब है, डॉट इज़ाफ़ा दर अधिक है, स्याही परत की मोटाई मानक तक नहीं है, और तैयार उत्पाद की चमक थोड़ी खराब है। इसलिए, दबाव को समायोजित करना आवश्यक है ताकि डॉट का विस्तार दर लगभग 15% पर नियंत्रित हो, और मुद्रित उत्पाद की स्याही परत मोटी हो, परत खुली हुई हो, और चमक भी उपलब्ध हो।

7. जियाफान लिशुई (नंबर 0 तेल)। तेल में एक बड़ी चिपचिपाहट होती है और यह अपने आप में मोटी होती है, और पतली स्याही को गाढ़ा करने और मुद्रित उत्पाद के चमक को बढ़ाने के लिए स्याही की एकाग्रता को समायोजित कर सकती है।

8. एक चमकदार पेस्ट जोड़ें। उज्ज्वल पेस्ट को उच्च चमक के साथ कच्चे माल से संसाधित किया जाता है, जो स्याही की चमक को बढ़ा सकता है, लेकिन खुराक बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए, अन्यथा स्याही की सुखाने की गति कम हो जाएगी, चिपके और ड्राइंग की घटना घटित होगी, और चमक प्रभावित होगी।

9. एक हल्का एजेंट जोड़ें। जब कुछ स्याही स्पॉट कलर प्रिंटिंग की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए बहुत गहरे होते हैं, तो उन्हें हल्का होना चाहिए, जो न केवल स्याही को हल्का बनाता है, बल्कि प्रिंट की चमक में भी सुधार करता है।

10. 19 # राल तेल जोड़ें। जब स्याही की तरलता और हस्तांतरण का प्रदर्शन अच्छा नहीं होता है, तो 19 # राल तेल को सीधे स्थानांतरित किया जा सकता है, जो न केवल स्याही की चमक में सुधार करता है, बल्कि मल्टीकोल ओवरप्रिन्टिंग को भी प्रभावित नहीं करता है।