साधारण स्याही में यूवी (यूवी) कोटिंग जोड़ें (2)
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प्राइमिंग सामग्री
आम स्याही पर यूवी (यूवी) कोटिंग्स के साथ संयोजन में, पहले प्राइमर में एक प्रसार कोटिंग का उपयोग करना आम है। साधारण ऑफसेट स्याही और पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स असंगत रसायन हैं, और इस "मध्यवर्ती कोटिंग" को थोड़े समय में गीले, गीले रूप में शीट पर लागू करने की आवश्यकता होती है। जल-आधारित प्रसार संश्लेषण समाधान में लगभग 40 से 45% ठोस होता है, और इसके प्रवाह प्रतिरोध (चिपचिपाहट) जो तापमान के साथ भिन्न होता है, को नमी जोड़कर समायोजित किया जा सकता है।
एक बार जब प्रसार कोटिंग शीट पर लागू होता है, तो नमी की एक महत्वपूर्ण मात्रा को सब्सट्रेट में खींचा जाना चाहिए और कुछ अस्थिरता के कारण गायब हो जाएगा। केवल इस समय, बहुलक एक तंग कोटिंग फिल्म बनाने के लिए गठबंधन करना शुरू कर देता है। लिंकेज प्रक्रिया में, प्राइमर को जल्द से जल्द सूखना चाहिए।
सुखाने की गति, लचीलापन, पैठ, कर्षण, प्रवाह प्रतिरोध (चिपचिपाहट), चमक और आसंजन आधार सामग्री और उपयोग किए गए योजक के आधार पर प्राप्त किया जा सकता है।
एक संबंध और संतुलन तत्व के रूप में भड़काना
प्राइमर के प्रकार और मात्रा में वृद्धि से, यह स्पष्ट है कि इसका महत्वपूर्ण कार्य है।
विशेष रूप से उच्च स्याही कवरेज के साथ सतह में, घटकों और मिश्रण की मात्रा में बदलाव होता है, जो प्राइमर की स्थिति को प्रभावित करता है, जो अधिक उल्लेखनीय है। आंकड़े 4 और 5 इन संबंधों को चित्रित करते हैं।
बनावट वाले तामचीनी के 18 सेमी 3 में प्रति वर्ग मीटर के 13 सेमी 3 को मोड़ते हुए, यूवी (यूवी) कोटिंग परत चिकनी होती है और इसमें उच्च चमक होती है (फोटो 3 और 4)। उच्च कवरेज वाले स्थानों में यह स्थिति अधिक स्पष्ट है।
विभिन्न प्रकार के प्राइमर। प्रभाव भी आसानी से पहचाना जा सकता है: फोटो 5 (बाएं) और फोटो 6 (दाएं) की तुलना करना, बाईं तरफ प्राइमर अपेक्षाकृत कठिन है और एक अच्छा चमक है; दाईं ओर प्राइमर में एक सॉफ्ट बॉडी डेवलपर होता है। 400% स्याही कवरेज सतह पर एक कठिन, चमकदार बेस कोट लगाने से 35 ग्लोस पॉइंट्स जुड़ सकते हैं; यहां तक कि एक 100% स्याही कवरेज सतह पर, 15 से अधिक चमक बिंदुओं को मापा जा सकता है (चित्र छह)। नरम शरीर के प्राइमर का उपयोग करते समय, गंभीर पेपर विरूपण केवल जमीन के 200% की सतह पर देखा जा सकता है। हार्ड-पहनने वाला प्राइमर ऐसा लगता है जैसे यूवी कोटिंग पर लागू होने से पहले ही इसकी सतह चिकनी हो। हालांकि, रगड़ का विरोध करने की क्षमता कमजोर होती है। जब सापेक्ष घटक का कम उपयोग किया जाता है, तो प्राइमर का प्रकार विशेष रूप से मजबूत होता है।
ये परीक्षण स्पष्ट रूप से दिखाते हैं कि कोटिंग इकाइयों के बीच सूखना बेहद महत्वपूर्ण है। यदि पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग लगाने से पहले सुखाने का समय और सुखाने की स्थिति पर्याप्त नहीं है, तो सबसे अच्छा चमक सबसे अच्छा प्राइमर और सबसे प्रभावी राशि के साथ प्राप्त नहीं किया जा सकता है। इस कारण से, उच्च गुणवत्ता वाले लेपित मुद्रण के लिए दो कोटिंग इकाइयों और एक विस्तारित सुखाने अनुभाग का उपयोग करने की सिफारिश की गई है।
पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग
आज, ऑफसेट प्रिंटिंग ज्यादातर रासायनिक ठोस कोटिंग्स का उपयोग करती है। इन पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स में एक वाहन, एक रासायनिक प्रतिक्रिया मंदक और एक फोटोइंटरेटर होता है। यूवी प्रकाश के तहत, यह कोटिंग फर्म (ठीक) बनाने के लिए पुन: पेश करता है। यूवी प्रकाश फोटोइंटरेटर को रासायनिक जड़ों को छोड़ने का कारण बनता है, जिससे एक्रिलाट को पोलीमराइज़ किया जाता है; यह है, एक लंबी श्रृंखला नेटवर्क बांड का गठन। ऑक्सीजन इस प्रतिक्रिया को अवरुद्ध करता है।
Cationic ठोस कोटिंग्स के लिए, यूवी प्रकाश आयनों को आरंभ करता है; यह एक ठोस स्थिति बनाने के लिए इंटरलॉक करता है। इलाज की निरंतरता के कारण, हालांकि इसमें लंबा समय लगता है, यह पूरी तरह से ठोस होगा। यद्यपि प्रतिक्रिया प्रक्रिया नमी से बाधित होती है, लेकिन cationic पराबैंगनी (UV) कोटिंग विधि ज्यादातर खाद्य पैकेजिंग के लिए उपयोग की जाती है क्योंकि इसमें कोई गंध नहीं है और पूरी तरह से ठोस है। हमारे परीक्षण रासायनिक जड़ ठोस यूवी (यूवी) कोटिंग्स पर केंद्रित हैं।
पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग परत और चमक जिसे हासिल किया जा सकता है
यूवी (यूवी) कोटिंग घटक को बढ़ाने से चमक (फोटो 9 और 10) बढ़ सकती है, लेकिन प्रभाव प्राइमर के वजन से कम है। परीक्षण के दौरान, पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग की मात्रा को 20 से 30 क्यूबिक सेंटीमीटर प्रति वर्ग मीटर तक बढ़ाया गया था, और स्याही परत के कवरेज की परवाह किए बिना चमक को 10 अंक बढ़ा दिया गया था। पराबैंगनी (यूवी) पेंट की मात्रा पर निर्णय लेते समय, यह मत भूलो कि इसके प्रवाह प्रतिरोध (चिपचिपाहट) के आधार पर, बहुत आसानी से लागू करना मुश्किल है (फोटो 7 और 8)।
यूवी (यूवी) कोटिंग को 40 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करने से तरलता बढ़ती है और चमक बढ़ती है।
बनावट वाले तामचीनी की ज्यामिति भी पेंट की चिकनाई को प्रभावित करती है। इसके लोड के अलावा, इसकी नेटवर्क केबल की स्थिति भी एक भूमिका निभाती है।
केवल फोम-मुक्त कोटिंग के परिणामस्वरूप एक अच्छा चमक होता है। जब बनावट वाले तामचीनी के गड्ढों को पेंट से भर दिया जाता है, तो पेंट में बारीक बुलबुले बनते हैं, जिससे सूक्ष्म झाग बनते हैं। इस स्थिति को डिफॉमर सुधारों के साथ जोड़ा जा सकता है, साथ ही यह सुनिश्चित करने के लिए एक ठीक से संयुक्त पेंट परिसंचरण प्रणाली है कि पेंट अधिक हलचल नहीं है।
सूखना आवश्यक है
कुछ सेकंड के भीतर, रंग और चमक सब्सट्रेट पर लागू होते हैं। जबकि निर्माता इन परतों को तरल से ठोस में बदलने की कोशिश करते हैं, उच्च गति मुद्रण सीमाएं लगाता है। इसलिए, प्रक्रिया को उपयुक्त सूखा समर्थन चुनना होगा।
सुखाने को उत्पादन की गति से निर्धारित किया जाता है
उच्च गति का उत्पादन निश्चित रूप से वांछनीय है, लेकिन ध्यान रखें कि वर्णित ड्रायरों में वर्णित सुखाने के तरीकों के साथ सीमित सहायता है। जैसे ही उत्पादन की गति बढ़ जाती है, शीट की सतह को एक स्वीकार्य गर्मी बनाए रखना चाहिए और ठोस को पूरी तरह से सूखना मुश्किल है। मुद्रण के बाद, यह स्थिति सीधे मुद्रित शीट्स को वितरण ढेर, और कागज की सतह और पेपर बॉटम इंटरैक्ट का कारण बनती है। यदि प्रभाव स्थिति को देखने का कारण बनता है, तो इसे काउंटर प्रिंटिंग कहा जाता है। पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग उत्पादों को केवल कुछ दिनों के बाद स्थिर हो जाएगा। इस्तेमाल की गई स्याही और ग्लेज़िंग कोटिंग के आधार पर 24 घंटे के बाद भी ग्लोस और बॉन्ड की गुणवत्ता अलग-अलग हो सकती है। हालांकि, बदलाव जरूरी नुकसान नहीं हो सकता है, कृपया चित्र 7 देखें।
बीम की ठोस होने के बाद कोटिंग की सतह, इसकी स्थिति बनाए रखने के लिए। सुखाने के बाद, इसे नीचे न बदलने दें। वितरण खंड में शीटों को एक-एक करके ढेर किया जाता है और काफी दबाव के अधीन किया जाता है। इसलिए, मुद्रित सतह को यह सुनिश्चित करने के लिए ठोस होना चाहिए कि यह पहली मुद्रित शीट के संपर्क से क्षतिग्रस्त नहीं है। यह ठोस सतह यूवी किरण के कारण उचित किरण ऊर्जा का उत्पादन करती है।
सुखाने से डिलीवरी स्टैक का तापमान बढ़ जाता है, जिससे रिवर्स प्रिंटिंग और यहां तक कि कागज को टुकड़ों में चिपका दिया जाता है। इसलिए, प्रेस का सबसे महत्वपूर्ण संयोजन उचित समय पर उचित सुखाने वाली ऊर्जा को लागू करना है। इसलिए, छपाई और कोटिंग मशीनों के बाद, अवरक्त (आईआर) लैंप के साथ-साथ ठंड या गर्म हवा और पंपिंग समर्थन की वास्तविक आवश्यकता होती है। जल-आधारित प्रसार कोटिंग्स को सुखाने के लिए, दो कोटर्स के बीच विस्तारित सुखाने वाले भागों के दो हस्तांतरण रूपों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। यदि यह केवल सुखाने का समय है जो चमक प्रभाव को निर्धारित करता है, तो दो कोटर्स के बीच एक हस्तांतरण हिस्सा जोड़ें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उत्पादन की गति को प्रभावित किए बिना 40% तक बढ़ाया जा सकता है। चित्रा 8 से पता चलता है कि ड्रायर की उत्पादन ऊर्जा उत्पादन की गति से मेल खाना चाहिए। यूवी की आउटपुट ऊर्जा मशीन की गति का पालन करना है, लेकिन सीधी रेखा मोड नहीं। IR की आउटपुट एनर्जी एक लीनियर मोड है।
उत्पादन की स्थिति: गति जितनी तेज़ हो, उतना बेहतर?
जैसे-जैसे प्रिंटिंग प्रेस की गति बढ़ती है, स्याही की कवरेज के आधार पर ग्लॉस की डिग्री कम होती जाती है। जैसा कि ऊपर वर्णित है, गठित "आधार परत" की स्थिरता व्यक्तिगत कोटिंग परतों के आवेदन के अंतराल पर निर्धारित की जाती है। कागज प्रति घंटे 10,000 शीट की दर से इकाइयों के बीच चलता है, और स्याही केवल एक सेकंड से भी कम समय में कागज में घुस सकती है। ये परीक्षण सामान्य उत्पादन गति पर स्याही को घुसने की अनुमति देते हैं। पहले और अंतिम लागू स्याही की चमक की तुलना करने पर, परिणाम बताते हैं कि अंतिम लागू स्याही का चमक खराब है। इस स्थिति का उपयोग मुद्रण लेआउट और रंग अनुक्रम को व्यवस्थित करने के लिए एक संदर्भ के रूप में किया जा सकता है। हालांकि, जबकि चमक को बढ़ाया जा सकता है, प्रिंटिंग प्रेस की गति बढ़ जाती है, और साधारण स्याही के उपयोग से चमक कम हो जाती है। इस स्याही की अंतर्निहित समस्या एक तथ्य है जिसे छुपाया नहीं जा सकता है। हालांकि, स्याही, पेंट और कंडीशनिंग ड्रायर का चयन और समन्वय इस तरह की गुणवत्ता में कमी को कम कर सकता है।
सारांश में
प्रभाव जो पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स के साथ प्राप्त किया जा सकता है, मुख्य रूप से सब्सट्रेट पर निर्भर करता है। उच्च चमक प्रसार कोटिंग के साथ एक निश्चित प्रकार के सब्सट्रेट को कोटिंग करना सब्सट्रेट पर एक पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग को लागू करने के वांछित प्रभाव का एक अच्छा संकेत प्रदान करता है। स्याही, विशेष रूप से उच्च कवरेज के मामले में, चमक में कमी का कारण बन सकता है, लेकिन घने रंजक और स्याही के साथ सुधार किया जा सकता है जो आसानी से प्रवेश कर रहे हैं। स्याही संरचना और इसकी प्राइमर सामग्री की आत्मीयता कोटिंग के लिए कोटिंग परत के आसंजन की डिग्री निर्धारित करती है, जो मुद्रण के बाद कई दिनों तक स्थिर होती है। प्राइमर सामग्री के प्रकार और मात्रा का उचित चयन, चमक की डिग्री के लिए निर्णायक है जिसे हासिल किया जा सकता है। खरोंच को रोकने में मदद करने के लिए सतह पर पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स लागू होते हैं। उसी समय, यदि यह समान रूप से लेपित है, तो यह एक चमकदार सतह बन जाता है। मशीनों के सही संयोजन को चुनना, विशेष रूप से सुखाने वाले खंड में, और सामग्री और स्याही के संघनन का समन्वय करते हुए, प्रेस सर्वोत्तम परिणाम प्रदान करता है और कई आवश्यक शर्तें प्रदान करता है।
उत्पाद की गुणवत्ता की मांग में वृद्धि जारी है, और सही सामग्री, उपयुक्त प्रेस संयोजन, और मशीन ऑपरेटर के कौशल की आवश्यकताओं में भी वृद्धि हुई है।
हम जिस प्रक्रिया का अध्ययन कर रहे हैं वह एक विशेष अनुप्रयोग है। संबंधित भागीदारों द्वारा दी गई जानकारी मुद्रण कंपनी को परिणाम प्राप्त करने में मदद करेगी। यह शोध बताता है कि प्रिंटिंग प्रेस, कोटिंग, स्याही, सबस्ट्रेट्स आदि के उपयोगकर्ताओं और निर्माताओं के बीच सहयोग अत्यंत महत्वपूर्ण है। कोई भी कंपनी इसे अकेले नहीं कर सकती है, और इस दृष्टिकोण का पूरा लाभ पूरी तरह से लागू किया जा सकता है।