मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता पर छवियों की प्रीप्रेस प्रसंस्करण का प्रभाव (1)
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सबसे पहले, मुद्रित छवि को संसाधित करने का कारण क्यों है
मुद्रण उद्योग एक बहुत व्यापक रूप से इस्तेमाल उद्योग में विकसित हुआ है। वास्तव में, प्रिंटिंग पानी और हवा को छोड़कर किया जा सकता है, लेकिन प्रिंट और मूल के बीच स्थिरता प्राप्त करना इतना आसान नहीं है। लिथोग्राफिक ऑफ़सेट प्रिंटिंग लें, और इसकी कई तकनीकी सीमाएं मूल रूप से परिवर्तित नहीं हुई हैं। ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पादों में कई अपरिहार्य समस्याएं हैं। संतोषजनक मुद्रण की अपेक्षा करने के लिए इन समस्याओं को प्रीप्रेस प्रक्रिया में सही करने की आवश्यकता है। उत्पाद, इन सीमाओं में निम्नलिखित पहलुओं को शामिल किया गया है।
1. मुद्रित पदार्थ का रंग और स्वर रेंज मूल के रंग और स्वर सीमा से काफी अलग है।
सबसे पहले, ऑफसेट प्रक्रिया को प्रकृति के सभी रंग नहीं मिलते हैं, लेकिन रंग का केवल एक हिस्सा है, जो प्रिंटिंग प्रक्रिया में स्याही, कागज और प्रिंटिंग प्रक्रिया में कई दोषों के कारण होता है। वास्तव में मुद्रण में उपयोग किए जाने वाले पीले, मैजेंटा, सियान और काले स्याही रंग प्रतिपादन की सीमा में दोष होते हैं, और आदर्श पीले, मैजेंटा और सियान के वर्णक्रमीय अवशोषण वक्र को हासिल नहीं किया जाता है, यानी, प्रकृति का वास्तविक रंग उपस्थिति है हासिल नहीं हुआ। जैसा चित्रा 1 में तुलना में दिखाया गया है, स्याही का वास्तविक अवशोषण वक्र और आदर्श अवशोषण वक्र बहुत अलग है, यानी, वे न केवल वर्णक्रमीय क्षेत्र में प्रकाश को अवशोषित करते हैं जिसे अवशोषित किया जाना चाहिए, बल्कि अन्य में प्रकाश को अवशोषित करना वर्णक्रमीय क्षेत्र, और यह हानिकारक अवशोषण का सीधा परिणाम यह है कि स्याही का रंग और संतृप्ति आदर्श तीन प्राथमिक रंगों से बहुत दूर है, और प्रिंट रंग और रंग को व्यक्त करने के लिए स्याही का उपयोग करना है। इसलिए, स्याही का रंग प्रतिपादन प्रदर्शन मूल प्रतिलिपि की निष्ठा को सीधे प्रभावित करता है। "अतिरिक्त" अवशोषण के साथ प्राथमिक रंग स्याही के साथ मुद्रण अनिवार्य रूप से एक "रंग शिफ्ट" बनाता है जो प्रिंट के रंगीन क्षेत्रों को बहुत संकुचित करता है।
स्याही में इस दोष का कारण मुख्य रूप से वर्णक और विनिर्माण प्रक्रियाओं जैसे कारकों की सीमाओं के कारण होता है। चित्रा 1 की तुलना से, पीले रंग की स्याही में कम से कम "अतिरिक्त" अवशोषण होता है, इसलिए रंग प्रतिपादन प्रदर्शन सबसे अच्छा होता है, मैजेंटा स्याही दूसरा होता है, और सियान स्याही का सबसे खराब रंग प्रतिपादन प्रदर्शन होता है।
दूसरा, मुद्रित पदार्थ का हाइलाइट हिस्सा पेपर के रंग से बनता है, यानी, पेपर भी रंग के गठन में भाग लेता है। फिर, यदि कागज की श्वेतता अलग है, तो यह तस्वीर की चमक के रंग की चमक और संतृप्ति को प्रभावित करेगी, जो चित्र के रंग विपरीत को प्रभावित करेगी। इसी प्रकार, कागज के बनावट के साथ इसका बहुत कुछ करना है। न्यूज़प्रिंट एक छिद्रपूर्ण सामग्री है, और स्याही आसानी से फाइबर द्वारा अवशोषित होती है, जिससे मुद्रित सतह पर प्रकाश की बिखरने की उच्च डिग्री होती है, जिससे मुद्रण घनत्व कम हो जाता है, और काला क्षेत्र पर्याप्त काला नहीं होना चाहिए। चिकना, लेपित ऑफ़सेट पेपर, स्याही सतह पर adsorbed है, और प्रकाश बहुत छोटा बिखरा हुआ है, अंधेरे स्वर "गहरा" और परतों की कमी कर रहा है।
इसके अलावा, मुद्रण में प्रयुक्त जाल-समायोजन विधि का भी रंग की सीमा पर प्रभाव पड़ता है। प्लेट बनाने और प्रिंटिंग की प्रक्रिया में, हाइलाइट्स और छाया आसानी से ध्रुवीकृत होते हैं, यानी, हाइलाइट्स और छाया का विवरण आसानी से खो जाता है।
उपर्युक्त कारणों से, मुद्रित पदार्थ और मूल छवि के लिए समान स्वर घनत्व सीमा तक पहुंचना लगभग असंभव है। इसलिए, मूल और मुद्रित पदार्थ के बीच घनत्व पत्राचार समायोजित किया जाना चाहिए, ताकि मुद्रित उत्पाद सबसे अच्छा समझौता प्रभाव प्रदर्शित करता हो। चित्रा 2 मूल और मुद्रित पदार्थ के बीच स्वर प्रजनन के बीच संबंध दिखाता है। आकृति में 45 डिग्री की विकर्ण रेखा आदर्श प्रिंट का प्रतिनिधित्व करती है, यानी, मूल घनत्व किसी मैपिंग (यानी, बिना किसी टोन संपीड़न के) प्रतिलिपि विधि द्वारा बदला नहीं जाता है। मौजूदा ऑफसेट प्रिंटिंग विधियों में हासिल करने के लिए यह स्थिति लगभग असंभव है। सामान्य परिस्थितियों में, मूल की घनत्व 3.0 या उच्चतम तक पहुंच सकती है, और मुद्रित पदार्थ की घनत्व केवल 1.8 या 2.0 तक पहुंच सकती है, और घनत्व रेंज मूल की घनत्व सीमा से बहुत कम है, तो मुद्रित पदार्थ कैसे हो सकता है वास्तव में मूल को पुनर्स्थापित करें, या इसे बेहतर तरीके से कैसे पुनर्स्थापित करें, यह वर्तमान मुद्रण प्रक्रिया की कमी है और केवल संपीड़ित किया जा सकता है। आंकड़े में अन्य दो प्रतिकृति वक्र मूल मैपिंग रिलेशनशिप को प्रतिबिंबित करते हैं जब घनत्व रेंज संपीड़न की आवश्यकता होती है। रैखिक संपीड़न एक प्रकार का संपीड़न विधि है जो दृश्य प्रभाव से अनुचित है। यह एक स्वर है जिसे मुद्रित नहीं किया जा सकता है। आंशिक रूप से खो गया (यानी, 1.8 से अधिक घनत्व वाले स्वर का हिस्सा पूरी तरह से खो गया है), केवल मुद्रित किया जा सकता है जो टोन घनत्व की सीमा को छोड़कर, जो स्पष्ट रूप से अनुचित है। चाप एक प्रक्रिया संपीड़न प्रति वक्र है जो छवि के मध्यवर्ती स्तर को बढ़ाने के लिए उपयोग की जाती है। दृश्य बिंदु दृश्य से, इस प्रक्रिया का संपीड़न वक्र उचित है।
2. मुद्रण के दौरान छवि की रंग शिफ्ट समस्या
जब हम डिस्प्ले पर छवियों को संसाधित करते हैं, यदि डिस्प्ले अच्छी तरह से कैलिब्रेटेड है, तो छवि का रंग सामान्य हो सकता है, लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि छवि मुद्रित होने के बाद रंग समान है। चूंकि डिस्प्ले रंग प्राप्त करने के लिए रंग और रंग का उपयोग करता है, इसलिए रंग रंग प्राप्त करने के लिए रंग घटाव का उपयोग करता है, इसलिए प्रजनन रंग अलग होगा। वास्तव में, प्रिंटिंग में इस्तेमाल होने वाली स्याही को रंग शिफ्ट की समस्या होनी चाहिए, यानी, स्याही के भूरे रंग के संतुलन को कैसे समझना चाहिए। संक्षेप में, ग्रे बैलेंस रंगों के संयोजन को संदर्भित करता है जो भूरे रंग का उत्पादन करते हैं। उदाहरण के लिए, आरजीबी रंग-जोड़ने की जगह में, जब आरजीबी समान चमक वाले तीन रंग मिश्रित होते हैं, तो ग्रे उत्पन्न होता है, और लाल, हरे, और नीले रंग के रंग 200 के चमक मूल्य वाले 25% ग्रे के समान होते हैं। यहां भूरे रंग को तटस्थ ग्रे भी कहा जाता है, जो रंग घटकों के बिना एक ग्रे टोन है। यदि आप 210 लाल, 200 हरे, 200 नीले मिश्रण करते हैं, तो परिणाम एक गर्म (लाल घटक) वाला भूरा होता है। यह भूरे रंग की तरह दिखता है, वास्तव में एक लाल भूरे रंग के साथ, अब एक तटस्थ ग्रे नहीं है। कलर लाइट का इस्तेमाल किया जाता है। आरजीबी रंग जोड़ने की जगह में, तीन रंगों को तटस्थ ग्रे बनाने के लिए केवल बराबर मात्रा में जोड़ा जाना चाहिए। हालांकि, सीएमवाईके प्रिंटिंग क्षेत्र में प्रवेश करते समय, स्थिति इतना आसान नहीं है। पीले, पीले, और हरे रंग की एक ही मात्रा तटस्थ ग्रे का उत्पादन नहीं करती है। वे एक असली भूरे रंग की बजाय हल्का, टर्बाइड, भूरा भूरे रंग का उत्पादन करते हैं। इसका कारण ऊपर वर्णित स्याही द्वारा रंगीन प्रकाश के अवांछित अवशोषण के कारण है (स्याही का वर्णक्रमीय वक्र आदर्श नहीं है), जो कि स्याही की अशुद्धता के कारण होता है। ठोस स्याही के सीएमवाईके अंतरिक्ष में, ठोस ग्रे प्राप्त करने के लिए, सियान स्याही की मात्रा में वृद्धि करना आवश्यक है। अतिरिक्त हरा अन्य दो रंग क्लीनर बनाता है। उदाहरण के लिए, 30% सियान, 2 एल% मैजेंटा, और 21% पीले 30% तटस्थ राख का उत्पादन करने के लिए मिश्रित होते हैं। यदि यह 30% सियान है, 30% मैजेंटा, और 30% पीला, गहरे पीले रंग से निर्मित तटस्थ राख गहरा भूरा हो जाएगा। तालिका 1 एक सामान्य स्याही के लिए एक ग्रे बैलेंस अनुपात तालिका है। एक निश्चित प्रकार के स्याही उत्पाद के लिए, मिश्रित ग्रे रंग का सीएमवाई मान निरंतर होता है, यानी, एक निश्चित स्याही का भूरा संतुलन अनुपात स्थिर होता है, ताकि हम स्याही के भूरे रंग के संतुलन को माप सकें, और उसके अनुसार संतुलन छवि को सही किया गया है ताकि मुद्रित छवि को सुधार के बाद रंग की उपस्थिति को सटीक रूप से पुन: उत्पन्न कर सके, जिससे स्याही के दोष की भरपाई हो सके। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि स्याही के विभिन्न ब्रांडों के स्याही संतुलन डेटा अलग है।
3. डॉट समस्या बढ़ जाती है
ऑफ़सेट प्रिंटिंग स्याही स्थानांतरित करने के लिए दबाव की कार्रवाई का उपयोग करता है। जब स्याही को दबाव में कागज की सतह पर स्थानांतरित किया जाता है, तब दबाव की एक छोटी मात्रा दबाव जैसे कारकों के कारण होती है। कुछ स्याही कागज फाइबर में अवशोषित होती है और डॉट आकार में वृद्धि का कारण बनती है। चूंकि डॉट आकार सीधे स्वर और रंग से संबंधित है, इसलिए डॉट लाभ पूरी छवि को गहरा कर देगा। जाहिर है, उपरोक्त कारणों से, अलग-अलग प्रिंटर और विभिन्न गुणवत्ता वाले कागजात के लिए अलग-अलग बिंदु लाभ प्रभाव उत्पन्न किए जाएंगे। इसके अलावा, विभिन्न आकारों के बिंदुएं अपने बिंदु बिंदुओं को एक nonlinear संबंध में बढ़ाते हैं। कागज और स्याही की विशेषताओं द्वारा गठित डॉट आकार में वृद्धि आम तौर पर एक घातीय विस्तार प्रदर्शित करती है। अन्य बातों को ध्यान में रखना है कि ग्राफिक आउटपुट और प्रिंटिंग की प्रक्रिया में, सामग्री और उपकरण कारकों के कारण डॉट आकार बढ़ता है।
मुद्रण प्रक्रिया में एक विशिष्ट कारक के कारण डॉट लाभ एक अनिवार्य घटना है। वास्तव में मूल के रंग और स्तर को पुन: पेश करने के लिए, प्रीप्रेस प्रक्रिया में डॉट लाभ के प्रभाव की भरपाई करना आवश्यक है। इस मुआवजे की प्रक्रिया सीधे ग्राफिक प्रसंस्करण के दौरान लागू की जा सकती है, या प्रसंस्करण के दौरान पहले मुआवजे समारोह को फ़ाइल में जोड़ा जा सकता है और फिर प्रिंटिंग और फोटोग्राफिंग प्रक्रिया के दौरान मुआवजा दिया जा सकता है।
उपरोक्त पहलुओं के अतिरिक्त, स्याही की कुल मात्रा और मुद्रण पंजीकरण के नियंत्रण जैसी समस्याएं हैं।
सिद्धांत रूप में, सीएमवाई रंगद्रव्य के तीन प्राथमिक रंग हमारे इच्छित रंग को पुनर्स्थापित कर सकते हैं। हालांकि, वास्तविक प्रिंटिंग में, के को अनिवार्य जोड़ा गया है। कारण अलग है, इसलिए मैं उन्हें दोहराना नहीं चाहूंगा। हालांकि, सीएमवाईके स्याही के साथ छपाई करते समय, कई स्याही अंधेरे क्षेत्र में जमा हो जाएंगे, और काला उपस्थिति हासिल की जाएगी। जब, उदाहरण के लिए, किताबों और पत्रिकाओं का कवर, केवल के काले रंग से बहुत दूर है, अक्सर C50M50Y50K50, या यहां तक कि C100M100Y100K100 का उपयोग करने की आवश्यकता होती है, जो कि कम से कम 200% या 400% स्याही संचय है। चूंकि अलग-अलग सब्सट्रेट अलग-अलग स्याही बनाए रखते हैं (उदाहरण के लिए, न्यूज़प्रिंट उच्च ग्रेड लेपित पेपर से स्याही बरकरार रखता है), यदि स्याही की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए कोई उपाय नहीं किया जाता है, तो अंधेरे क्षेत्रों को चिपकाया जाएगा और अंधेरा स्तर खो जाएगा। । इसलिए, प्रीप्रेस छवि प्रसंस्करण में स्याही की कुल मात्रा निर्धारित करना आवश्यक है।
पंजीकरण समस्या मुद्रण उपकरण के यांत्रिक कारकों के कारण एक अपरिहार्य त्रुटि है, और प्रिंटिंग उपयुक्तता में भी एक महत्वपूर्ण पहलू है। पंजीकरण समस्या मुद्रण स्थिति में त्रुटियों की घटना को संदर्भित करती है जब चार रंग पृथक्करण लेआउट रंग मुद्रण में अलग से मुद्रित होते हैं। समस्या, विशेष रूप से उच्च परिशुद्धता रंग मुद्रण में, अगर इसे संबोधित नहीं किया जाता है तो तैयार उत्पाद की उपस्थिति पर प्रतिकूल प्रभाव नहीं पड़ेगा। प्रीप्रेस प्रसंस्करण में, अनुचित ओवरप्रिंटिंग के कारण प्रतिकूल उपस्थिति प्रभाव से बचने के लिए, इन समस्याओं को डिजाइन रंग और मांग में रंगीन मुद्रण में पोस्ट उत्पादन के साथ निपटाया जाना चाहिए, जो फँसाने की प्रक्रिया है। बहुत से लोग फँसाने की प्रक्रिया को समझ नहीं पाते हैं, विशेष रूप से बड़ी संख्या में ग्राफिक डिजाइनरों को स्थापित करते समय, कुछ मूल्यों को भरते हैं, इसलिए बड़ी समस्याएं हो सकती हैं, इन सेटिंग्स को बेहतर नहीं करना बेहतर होता है।