स्याही मुद्रण प्रक्रिया और उपचार विधियों के कारण दोषों के बारे में बात करना
हम शेन्ज़ेन चीन में एक बड़ी मुद्रण कंपनी है। हम सभी पुस्तक प्रकाशन, हार्डकवर बुक प्रिंटिंग, पेपरकवर बुक प्रिंटिंग, हार्डकवर नोटबुक, स्प्रिचुअल बुक प्रिंटिंग, काठी स्टिचिंग बुक प्रिंटिंग, बुकलेट प्रिंटिंग, पैकेजिंग बॉक्स, कैलेंडर, सभी प्रकार के पीवीसी, उत्पाद ब्रोशर, नोट्स, बच्चों की किताब, स्टिकर, सभी प्रदान करते हैं। विशेष कागज रंग मुद्रण उत्पादों के प्रकार, खेल कार्डैंड इतने पर।
अधिक जानकारी के लिये कृपया यहां देखें
http://www.joyful-printing.com। केवल इंग्लैंड
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
ईमेल: info@joyful-printing.net
मुद्रित मामले पर छोड़ी गई छाप स्याही द्वारा बनाई गई है। स्याही मुद्रण के लिए एक रंग एजेंट है। यह मुद्रण के लिए मुख्य कच्चा माल है। मुद्रण की गुणवत्ता के लिए स्याही बहुत महत्वपूर्ण है। जब स्याही प्रदर्शन मुद्रण के लिए उपयुक्त नहीं है, तो यह प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला का कारण होगा। विफलता, उत्पादन की प्रगति और उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करती है। प्रिंट ऑपरेटर को प्रिंट की जरूरतों के अनुरूप स्याही के कुछ गुणों को बदलना होगा, लेकिन कुछ दोष न केवल स्याही के कारण होते हैं, बल्कि अन्य कारकों से भी संबंधित होते हैं, इसलिए प्रिंट ऑपरेटर को सही उपचार का सावधानीपूर्वक विश्लेषण करना चाहिए। यह आलेख स्याही मुद्रण प्रक्रिया के कारण होने वाले दोषों और उपचार विधियों पर चर्चा करता है, और सहायक होने की उम्मीद करता है।
सबसे पहले, धब्बा धीरे-धीरे सूख जाता है
घटना और कारण: मुद्रण प्लेट को प्रिंटिंग प्लेट से पेपर द्वारा कंबल में स्थानांतरित करने के बाद, बैक रंग की छपाई या तैयार उत्पाद के निरीक्षण की सुविधा के लिए इसे लगभग 10 घंटे में सूखने की आवश्यकता होती है। एक बार मुद्रण धीमा होने के बाद, अगला रंग ओवरप्रिन्टिंग नहीं हो सकता है, और प्रिंट की पीठ को गंदा करना बहुत आसान है। धब्बा के सूखने के तीन कारक हैं: ऑक्सीकृत कंजंक्टिवा, पेपर अवशोषण और पानी का वाष्पीकरण। हमें ऑपरेशन को सही ढंग से नियंत्रित करना चाहिए और इसे पहले से रोकना चाहिए। आम धब्बे सूखने की गति धीमी होने के कारण निम्न हैं:
(1) पेपर का पीएच मान 6 या उससे कम है।
(२) पानी की बाल्टी का पीएच मान ३ या उससे कम होता है।
(३) पानी का लेआउट बड़ा है, और स्याही से स्याही बहुत कमज़ोर होती है।
(4) कार्यशाला का तापमान कम है। सापेक्ष आर्द्रता 75% से ऊपर है।
(५) कागज़ का अवशोषण खराब है।
(६) स्याही में वार्निश और डिबॉल्डिंग एजेंट जैसे कई सहायक सामग्री हैं।
(Of) सूखे तेल की मात्रा बहुत कम है।
दृष्टिकोण:
(1) मुद्रित पदार्थ की धीमी गति से सूखने की घटना को रोकने के लिए, खड़ी मुद्रित उत्पादों की ऊंचाई कम होनी चाहिए, और कागज के ढेर को हिलाना चाहिए। अर्द्ध-तैयार उत्पाद हवा को स्टैक्ड पेपर में घुसने और ऑक्सीकरण और कंजाक्तिवा के समय को छोटा करने की अनुमति दे सकता है।
(2) यदि मुद्रण की तत्काल आवश्यकता है, तो ड्राई ऑइल ओवरप्रिनटिंग के लिए मूल ग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट का उपयोग करें, सूत्र वी ली तेल का 70% और शुष्क तेल का 30% है।
(3) प्रतिकूल सुखाने वाले कारकों को रोकने के लिए, उचित मात्रा में सूखा तेल डालें। शुष्क तेल की मात्रा है: सर्दी गर्मियों की तुलना में अधिक है, बाद वाला रंग पिछले एक से अधिक है, और पतला स्याही पतला स्याही की तुलना में अधिक है।
दूसरा, रंग मुद्रित नहीं किया जा सकता है
घटना और कारण: अत्यधिक सूखे तेल को स्याही में मिलाया जाता है या अर्द्ध-तैयार उत्पाद को बहुत लंबे समय के लिए ढेर कर दिया जाता है, जिससे बहुत तेजी से सूखने से छाप की सतह पर विट्रिफिकेशन होता है। छाप की सतह बहुत चिकनी है, और सोखना क्षमता खो जाती है, और बाद वाले रंग को मुद्रित नहीं किया जा सकता है। फ़ील्ड के पूर्ण संस्करण में इस प्रकार की गलती आम है, खासकर पीले (स्याही) या लाइन पैटर्न प्रिंट।
दृष्टिकोण:
(१) एहतियात-आधारित। संक्षेप में वेई ली तेल, कांग बैंग, मैग्नीशियम कार्बोनेट पाउडर और अन्य सहायक सामग्री को पीले स्याही में मिलाएं जो कि विट्रिफाइ करने में आसान है, ताकि पीली फिल्म की सतह खुरदरी हो या सूखने का समय लम्बा हो।
(2) यदि विट्रिफिकेशन घटना हुई है और बाद वाला रंग नहीं छपा है, यदि उत्पाद की मात्रा छोटी है, तो प्रत्येक शीट की सतह स्याही फिल्म पर धीरे रगड़ने के लिए मैग्नीशियम कार्बोनेट पाउडर के एक नरम कपड़े का उपयोग करें, और फिर रंग सेट करें, यदि मात्रा बड़ी है, और यह सोडा कास्टिक पानी के किनारे पर मुद्रित किया जा सकता है।
तीसरा, पीठ गंदी है
घटना और कारण: पीछे की तरफ गंदा है। अर्ध-तैयार उत्पाद या तैयार उत्पाद के वितरण के ढेर में प्रवेश करने के बाद, पीछे की तरफ की स्याही को अगली शीट पर स्याही द्वारा दाग दिया जाता है। पीठ के आसंजन का कारण है।
(1) कागज की सतह बहुत चिकनी है।
(२) स्याही बहुत पतली है।
(३) लेआउट बड़ा और बड़ा है।
(४) स्याही का रंग बहुत हल्का है।
(५) छपाई का दबाव बहुत हल्का है।
दृष्टिकोण:
(1) मुद्रण प्रक्रिया में, बड़े पानी और बड़ी स्याही की घटना नहीं होनी चाहिए, लेआउट की नमी को नियंत्रित करना, स्याही को काला करना और स्याही के फव्वारे की मात्रा कम करना। यदि पानी चिकना या पेस्ट का उत्पादन करने के लिए कम हो जाता है, तो पानी के रोलर को साफ करें या नए पानी के रोलर को बदलें, या पानी के फव्वारे की अम्लता को ठीक से मजबूत करें और कुछ गोंद अरबी डालें।
(2) स्याही मुद्रित उत्पाद की पीठ पर चिपकाने के लिए बहुत पतली और आसान समायोजित की जाती है। नई स्याही का आदान-प्रदान किया जाना चाहिए या स्याही की चिपचिपाहट को बढ़ाने के लिए कुछ नई स्याही को स्थानांतरित किया जाना चाहिए।
(3) हल्के रंग की स्याही का उपयोग हल्के लाल, हल्के नीले, हल्के चाय और हल्के भूरे रंग की स्याही के सम्मिश्रण में होता है। यह गहरा होना चाहिए, इसकी रंग गुणवत्ता में सुधार करना चाहिए, और प्रिंटर की भावना से बचना चाहिए कि नमूना रंग प्राप्त करने के लिए स्याही का रंग बहुत हल्का है। इसे स्याही की मात्रा को कृत्रिम रूप से बढ़ाने की आवश्यकता होती है, जिससे स्याही की परत बहुत मोटी हो जाती है, जिससे प्रिंट का पिछला हिस्सा गंदा हो जाता है।
(4) मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, कागज को कागज पर स्थानांतरित करते समय कंबल सिलेंडर को पर्याप्त मुद्रण दबाव सुनिश्चित करना चाहिए, ताकि स्याही पूरी तरह से मुद्रित पदार्थ की पीठ पर गंदगी से बचने के लिए कंबल की सतह पर स्थानांतरित हो जाए।
[अगला पृष्ठ]
चौथा, चाक करना
घटना और कारण: इंक पल्सरीकरण का मतलब है कि अर्ध-तैयार उत्पाद या तैयार उत्पाद के सूख जाने के बाद, स्याही की परत को अच्छी तरह से कागज की सतह के साथ जोड़ा नहीं जा सकता है, और वर्णक दानों की सतह पाउडर की तरह गिर जाएगी। इस स्पंदन के घटना का कागज और स्याही के गुणों के साथ एक महान संबंध है, सिवाय इसके कि पानी का सिरप बहुत अम्लीय है और इसमें बहुत अधिक सतह सक्रिय सामग्री है। आम स्याही चूर्णन के निम्नलिखित कारण हैं:
(1) स्याही का आसंजन बहुत छोटा है और कागज की सतह अपेक्षाकृत चिकनी है, ताकि स्याही की परत और कागज की सतह अच्छी तरह से संयुक्त न हों, जिसके परिणामस्वरूप स्याही की परत कागज की सतह से मिटा दी जाती है।
(2) स्याही बहुत पतली है, बांधने की मशीन आसानी से कागज द्वारा अवशोषित हो जाती है, और बांधने की मशीन की एक बड़ी मात्रा कागज में घुस जाती है, जिससे बांधने वाला पिगमेंट से अलग हो जाता है, जिससे वर्णक कण कागज की सतह पर तैरने लगते हैं। और वर्णक बांधने की मशीन खो देता है। आसंजन, बंधन की डिग्री को कम किया जाता है, ताकि यह कागज की सतह पर अच्छी तरह से पालन न करे, जिससे बहा हो।
(3) उपयोग की गई स्याही को गंभीर रूप से उत्सर्जित किया जाता है, न केवल चिपचिपाहट को कम करने, गति को सुखाने, प्रवेश की मात्रा में वृद्धि, लेकिन इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि फिल्म के संयुग्मित होने के बाद, इमल्सीफाइड स्याही कागज की सतह पर बंधी नहीं है, आसंजन खराब है, और फिल्म की परत दृढ़ है। बहुत खराब, थोड़ी सी रगड़ से फिल्म टूट जाएगी और गिर जाएगी।
(4) कोटेड पेपर बेस पेपर पर कोटेड है। पेंट और बेस पेपर में मजबूत अवशोषण होता है, और कागज मोटा होता है और बड़ी मात्रा में बाइंडर को अवशोषित कर सकता है। इसके अलावा, कोटिंग की सतह चिकनी होती है और छिद्र बहुत ठीक होते हैं। यह एक साथ वर्णक को साँस लेना और एक फिल्टर परत के रूप में कार्य करना संभव है, जिससे वर्णक कण कागज की सतह पर तैरते हैं और बांधने की मशीन की कमी के कारण गिर जाते हैं।
दृष्टिकोण:
(1) मजबूत शोषक कागज के बिना उत्पाद को प्रिंट करना आवश्यक नहीं है (अवशोषकता 30 सेकंड से कम है), अन्यथा इसे एक मजबूत राल स्याही के साथ मुद्रित किया जाना चाहिए।
(2) कागज की सतह पर स्याही के आसंजन को बढ़ाने के लिए कागज में नंबर 0 वार्निश या चिपकने वाला जोड़ें।
(3) स्याही के पायसीकरण को नियंत्रित करें, और प्लेट की पानी की खपत छोटी होनी चाहिए। बार-बार पानी की बाल्टी समाधान के पीएच मान को मापें और इसे आवश्यक मूल्य पर समायोजित करें। सूखने के समय को सुविधाजनक बनाने के लिए स्याही को कम करने के लिए सूखे तेल को आवश्यकतानुसार जोड़ा जाना चाहिए।
(४) महीन उत्पाद जो चूर्ण किए गए हैं उन्हें ग्लेज़िंग या फिल्मांकन द्वारा हल किया जा सकता है।
पाँच, स्याही का रंग
घटना और कारण: स्याही का रंग स्याही के रंग का परिवर्तन है, और रंग बदल जाता है, जिससे मुद्रित पदार्थ अपने कलात्मक मूल्य को खो देता है। आमतौर पर, सोना लाल काला, तियानलान पैन नीला, मोर ऑर्किड और पीला नीला पीला होता है।
पीली स्याही और पारदर्शी पीला रंग गायब हो जाता है, और अर्ध-तैयार या तैयार उत्पाद का रंग गर्मी उत्पन्न करने के कारण होता है। उपरोक्त कमियों के कारण हैं:
(1) स्याही वर्णक अपने आप में अस्थिर है।
(२) अम्लीय दवा के घोल का रंग स्याही में घुसपैठ हो जाता है।
(3) ऑक्सीडेटिव एक्सोथर्मिक प्रतिक्रिया।
दृष्टिकोण:
(1) जब तैलीय सोने-लाल स्याही का उपयोग किया जाता है, तो वर्णक पाउडर एक रासायनिक प्रतिक्रिया उत्पन्न करने के लिए लोहे के साथ प्रतिक्रिया करता है, और रंग आसानी से काला हो जाता है। धुंधली घटना के बजाय राल स्याही का उपयोग किया जाता है।
(2) टियानलान स्याही मुद्रण कागज के कुछ दिनों बाद लाल हो जाएगा, और स्याही का रंग मूल से गहरा दिखता है। इस घटना पर ध्यान दिया जाना चाहिए कि जब बल्क उत्पादों को बैचों में मुद्रित किया जाता है, तो स्याही रंग मॉडुलन सूत्र सुसंगत होना चाहिए। वसीयत में परिवर्तन न करें, ताकि उत्पाद रंग में असंगति पैदा न करें।
(3) मयूर आर्किड, हल्की नीली स्याही से क्रोमिक एसिड वाटर बकेट लिक्विड मिलता है, स्याही का रंग पीला होना आसान है, और इसे सफेद दवा पानी में बदला जा सकता है।
(4) डेलाइटिंग तैयार उत्पाद को फीका कर सकती है, जिसे मुद्रित पेपर पर प्रिंट करके या प्रिंट करके हल किया जा सकता है।
(5) स्टैकिंग प्रक्रिया के दौरान, अर्द्ध-तैयार उत्पाद या तैयार उत्पाद बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न करने के लिए प्रवण होते हैं, और मध्य भाग भी ऑक्सीजन की कमी है। समय लंबा है, उत्पाद गर्म और गहरा होगा, और रोकथाम पर आधारित होना चाहिए। उत्पाद स्टैकिंग बहुत अधिक नहीं होना चाहिए, और कागजों के बीच हवा के प्रवाह को तेज करने के लिए हर बार -6 घंटे में 4 वेंटिलेट की गारंटी होनी चाहिए, जिससे उन्हें गर्मी नष्ट करने और कंजंक्टिवा को ऑक्सीकरण करने के लिए समय कम हो।
(६) कोबाल्ट सूखे तेल (अर्थात ४०२ लाल सूखे तेल) का उपयोग कम करें, क्योंकि लाल सूखा तेल गर्म करने के बाद स्याही का रंग गहरा बनाने में आसान होता है।
[अगला पृष्ठ]
छह, स्याही के माध्यम से
घटना और कारण: प्रिंट का स्याही हिस्सा कागज के पीछे घुस जाता है, और कागज के पीछे स्पष्ट छाप पैटर्न या तेल के दाग होते हैं, विशेष रूप से उत्पादों के लिए जो दो तरफा मुद्रण की आवश्यकता होती है। उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद की छपाई होती है। कागज अपने आप में बहुत पतला या पारदर्शी होने के अलावा, स्याही के प्रवेश के सामान्य कारण इस प्रकार हैं:
(1) स्याही बहुत पतली है और इसमें बहुत अधिक बाइंडर है, और बाइंडर की एक बड़ी मात्रा कागज द्वारा अवशोषित होती है और कागज के पीछे तक प्रवेश करती है।
(२) स्याही में बहुत अधिक न सूखने वाले बाँध होते हैं। बहुत ज्यादा न सुखाने वाला बांधने वाला पेपर सतह पर ऑक्सीडाइज्ड कंजंक्टिवा को धीमा कर देगा, और छिद्र सूखने में तेजी आएगी। बांधने की मशीन की एक बड़ी मात्रा कागज में घुस जाएगी और पीछे से गुजर जाएगी। ।
(३) स्याही बहुत मोटी छपी होती है और सुखाने में बहुत धीमी होती है, जिससे बांधने वाले को बड़ी मात्रा में कागज में घुसपैठ किया जाता है और पीछे की तरफ मुद्रित किया जाता है।
(४) स्याही में निहित तैलीय वर्णक बाइंडर में घुल जाता है। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, वर्णक को कागज पर बांधने की मशीन के साथ मुद्रित किया जाता है और प्रिंट के पीछे की तरफ मुद्रित किया जाता है।
दृष्टिकोण:
यदि मुद्रित उत्पाद पर पहले से ही प्रिंट-थ्रू है, तो इसका उपाय करने का कोई तरीका नहीं है। केवल ऑफसेट की घटना को रोकने के लिए अग्रिम में इसे रोकें।
(1) आसंजन बढ़ाने के लिए स्याही में 0 वार्निश जोड़ें।
(2) बांधने वाले के रूप में गैर-सुखाने वाले तेल का उपयोग न करें, और मजबूत सूखापन या पारगम्यता के साथ excipients के अनुपात को कम करें।
(3) स्याही का रंग मूल्य बढ़ाना, अंकित स्याही परत को पतला करना, और सुखाने में तेजी लाना।
(4) यदि वर्णक तेल में घुलनशील है, तो मुद्रण के लिए राल प्रकार की स्याही का उपयोग करना बेहतर होता है।
सात, प्रिंट ग्लॉस
घटना और कारण: मुद्रित मामला कलात्मक प्रजनन का पुनरुत्पादन है। यह रंग में उज्ज्वल होना चाहिए, परत में स्पष्ट, बनावट, स्थान और सामग्री की मजबूत भावना के साथ होना चाहिए। इसके विपरीत, मुद्रित मामला अपने उचित मूल्य को खो देगा।
मुद्रित उत्पादों के चमक को प्रभावित करने वाले सामान्य कारण निम्नानुसार हैं:
(1) निम्न-श्रेणी की स्याही का उपयोग छपाई के लिए किया जाता है, और रंग के बाद उत्पाद की चमक खराब होती है (कम-अंत उत्पादों को छोड़कर)।
(2) कागज की सतह खुरदरी होती है, फाइबर की खाई जितनी बड़ी होती है, बाइंडर की अवशोषण क्षमता उतनी ही मजबूत होती है। स्याही को कागज में स्थानांतरित करने के बाद, बाइंडर को पेपर फाइबर द्वारा असंबद्ध फिल्म के मामले में अवशोषित किया जाता है, और स्याही का वर्णक बना रहता है। कण कागज की सतह से जुड़े होते हैं, इस प्रकार उत्पाद को सुस्त बनाते हैं।
दृष्टिकोण:
मुद्रित उत्पादों को बेहतर बनाने के लिए कैसे बेहतर चमक है, वास्तविक ऑपरेटिंग अनुभव हमें बताता है कि मुद्रित उत्पादों की चमक निम्नलिखित उत्पादों से प्राप्त की जा सकती है:
(१) स्याही का ग्लॉस ही सबसे मूल तत्व है। उच्च-श्रेणी के ठीक उत्पादों को प्रिंट करते समय, स्याही को सर्वश्रेष्ठ चमक प्राप्त करने के लिए उच्च-ग्रेड फास्ट-ड्राई उज्ज्वल स्याही के साथ मुद्रित किया जाना चाहिए।
(2) फिल्म को एक अच्छा कंजाक्तिवा बनाने में मदद करने के लिए मुद्रण के दौरान स्याही में सूखा तेल जोड़ना, ताकि उत्पाद उचित चमक प्राप्त करे। लाल और सफेद सूखे तेल के प्रदर्शन और खुराक को सही ढंग से समझने के लिए, चमक पर एक निश्चित प्रभाव डालने के लिए सूखे तेल के प्रकार और मात्रा का चयन करें। नंबर 402 लाल सूखा तेल मुख्य रूप से कोबाल्ट रूथनेट से बना है। सूखी गति सफेद शुष्क तेल के बारे में 23 गुना है। यह आमतौर पर लाल स्याही और काली स्याही में जोड़ा जाता है। झोंगलान और गहरे नीले रंग का भी इस्तेमाल किया जा सकता है। विशेष रूप से एक ही प्रकार के मुद्रण के बाद के रंगों के लिए, यदि लाल सूखे तेल को अधिकतम में जोड़ा जा सकता है, तो इससे मुद्रित उत्पाद के चमक को बढ़ाने पर अच्छा प्रभाव पड़ेगा। जब पीले रंग की प्लेट का उपयोग पहले रंग अनुक्रम के रूप में किया जाता है, तो लाल सूखे तेल को जोड़ने की सलाह नहीं दी जाती है, क्योंकि लाल सूखे तेल का रंग पीली स्याही के रंग को बदल देगा, और पीले रंग की स्याही सबसे बड़ी है। सुखाने के लिए विट्रिफिकेशन का खतरा है। सफेद सूखा तेल कोबाल्ट, मैगनीज और लेड के धातु के लवणों का मिश्रण है, जिसका पूर्ण सुखाने वाला प्रभाव होता है, लेकिन लाल सूखे तेल की तरह मजबूत नहीं होता है। जोड़े गए सफेद सूखे तेल की सही मात्रा में मुद्रित पदार्थ के चमक को बढ़ाने पर प्रभाव पड़ेगा।
(3) तैयार उत्पाद की सतह पर एक उज्ज्वल तेल या फिल्म लागू करें।
स्याही एक जटिल कोलाइड है जो पिगमेंट, बाइंडर और एडिटिव्स को मिलाकर बनता है। इसके गुण मुख्य रूप से पिगमेंट और बाइंडर के गुणों से निर्धारित होते हैं। यह वाष्पीकरण, अनुमेय और ऑक्सीकृत कंजाक्तिवा द्वारा मुद्रित धब्बों के सुखाने को पूरा करता है। मुद्रण की मुख्य सामग्री के रूप में, स्याही की संरचना को समझना, स्याही के प्रदर्शन से परिचित होना, और स्याही के उपयोग को सही ढंग से महारत हासिल करना, मुद्रण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए यह एक आवश्यक शर्त है।