एकल मशीन ग्लेज़िंग
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एकल-मशीन ग्लेज़िंग मुद्रित पदार्थ की सतह को चमकाने के लिए एक विशेष ग्लेज़िंग मशीन का उपयोग करता है, अर्थात, मुद्रण और ग्लेज़िंग अलग-अलग समर्पित उपकरणों पर किए जाते हैं। एकल-मशीन ग्लेज़िंग के बड़े पैमाने पर ग्लेज़िंग में अपने स्वयं के अनूठे फायदे हैं, और इसमें उच्च लचीलापन है, और कई अलग-अलग प्रकार के प्रिंटिंग प्रेसों के साथ इसका मिलान किया जा सकता है। इसके अलावा, यह अलग-अलग ग्लेज़िंग आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, विभिन्न प्रकार के विशेष ग्लेज़िंग प्रभाव प्रदान कर सकता है, और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला में उपयोग किया जा सकता है, जैसे कि वाणिज्यिक मुद्रण, जैसे कॉर्पोरेट नमूने, कैलेंडर, वार्षिक रिपोर्ट, आदि। ट्रेडमार्क और विभिन्न प्रकार। पैकेज चमकता हुआ है। एकल-मशीन ग्लेज़िंग उपकरण में निवेश छोटा है, जो पेशेवर पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण निर्माताओं के लिए अधिक उपयुक्त है।
उपभोगता और प्रक्रिया पैरामीटर
ग्लेज़िंग की प्रक्रिया में, एकल-मशीन ग्लेज़िंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, जैसे प्रकाश प्लेट, ग्लेज़िंग तेल, मुद्रण सामग्री, मुद्रण स्याही, ग्लेज़िंग तापमान और इतने पर।
1. ग्लेज़िंग संस्करण का प्रभाव
ग्लेज़िंग को समग्र ग्लेज़िंग और आंशिक ग्लेज़िंग में विभाजित किया गया है। समग्र ग्लेज़िंग का मुख्य कार्य मुद्रित पदार्थ की रक्षा करना और मुद्रित पदार्थ की सतह चमक में सुधार करना है। आमतौर पर, रोलर कोटिंग की विधि का उपयोग ग्लेज़िंग के लिए किया जाता है; आंशिक रूप से ग्लेज़िंग को मुद्रित मामले पर जोर दिया जाता है। छवि का रोशन हिस्सा चमकता हुआ है, और ग्लेज़िंग हिस्से की उच्च-चमक वाली तस्वीर की तुलना एक अद्भुत कलात्मक प्रभाव पैदा करने के लिए अनगलित हिस्से के साथ की जाती है।
चूंकि समग्र ग्लेज़िंग में मूल रूप से कोई पंजीकरण समस्या नहीं है, और आंशिक ग्लेज़िंग पैटर्न को सटीक रूप से पंजीकृत किया जाना चाहिए, इसलिए कठिनाई अधिक है, इसलिए हमारे पास आंशिक ग्लेज़िंग संस्करण की पसंद के बारे में अधिक बात है। सबसे पहले, इसे स्थानीय ग्लेज़िंग उत्पाद के ग्लेज़िंग भाग की संरचना की स्पष्ट समझ होनी चाहिए। स्थानीय ग्राफिक के वितरण के अनुसार, ग्राफिक क्षेत्र का आकार, लाइन की मोटाई और ग्लेज़िंग तेल की विशेषताओं (सबसे महत्वपूर्ण लेवलिंग), आदि सामग्री का चयन। उदाहरण के लिए, जब एक आंशिक ठीक पैटर्न पर ग्लेज़िंग होती है, तो यह एक ग्लेज़िंग प्लेट के रूप में राल प्लेट या कंबल का उपयोग करने के लिए उपयुक्त नहीं है। ग्लेज़िंग की चमक के लिए उत्पाद की आवश्यकताओं के अनुसार विभिन्न प्रकार की रेखाओं वाले ऐलॉक्स रोलर का चयन किया जाना चाहिए और वार्निश की मोटाई को नियंत्रित किया जाना चाहिए।
2. वार्निश का प्रभाव
हर किसी के प्रतिबिंब के अनुसार, ग्लेज़िंग की प्रक्रिया में, ग्लेज़िंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण कारक ग्लेज़िंग तेल है। इसलिए, हम ग्लेज़िंग तेल पर चर्चा शुरू करेंगे, और उन मामलों को आगे बढ़ाएंगे, जिन्हें ध्यान में रखते हुए बाजार पर वार्निश की वर्तमान स्थिति के लिए वार्निश का चयन करना चाहिए, ताकि आप खरीद सकें।
विलायक-आधारित वार्निश और पानी-आधारित वार्निश के लिए, मुद्रण निर्माताओं द्वारा उपयोग की जाने वाली वर्तमान मुद्रण तकनीक अपेक्षाकृत समान और अपेक्षाकृत स्थिर और परिपक्व है; यूवी वार्निश के लिए, समस्या अपेक्षाकृत अधिक है।
सभी प्रकार के ग्लेज़िंग तेलों में खराब चमक, खराब स्तर और खराब सुखाने हो सकते हैं। ये घटनाएं वार्निश की गुणवत्ता और संचालन से संबंधित हैं। खराब चमक, ऑपरेशन के दौरान वार्निश की रेजिन रचना अनुपात और प्लेट की गुणवत्ता और तेल मशीन के ग्लेज़िंग रोलर पर ध्यान देना चाहिए। खराब समतल संपत्ति का मुख्य कारण यह है कि सुखाने का समय बहुत लंबा है या प्रकाश शक्ति बहुत बड़ी है, और ग्लेज़िंग तेल बहुत चिपचिपा है। यदि वार्निश अच्छी तरह से सूखा नहीं है, तो ग्लेज़िंग तेल पर्याप्त रूप से सूख नहीं जाएगा, और कोई ओवर-बेस नहीं है। यह कहना है, सतह सूखी है और भीतरी परत सूखी नहीं है। सुखाने का समय और प्रकाश की तीव्रता को समायोजित किया जाना चाहिए। उसी समय, वार्निश की चिपचिपाहट पर ध्यान देना चाहिए। कमजोर पड़ने। इसके अलावा, वार्निश के क्रिस्टलीकरण का ग्लेज़िंग की गुणवत्ता पर अपेक्षाकृत बड़ा प्रभाव है। क्योंकि मुद्रण का समय बहुत लंबा है, मुद्रित उत्पाद का स्याही क्षेत्र बहुत बड़ा है, और सूखा तेल बहुत अधिक जोड़ा जाता है, ग्लेज़िंग तेल मुद्रित नहीं किया जाएगा या "फूल चेहरे" और "खड़ा" की घटना घटित होगी। आम तौर पर, 5% लैक्टिक एसिड ग्लेज़िंग तेल में जोड़ा जा सकता है और सरगर्मी के बाद उपयोग किया जाता है।
ये तीन अलग-अलग वार्निश भी सुखाने की प्रक्रिया के दौरान अलग-अलग समस्याएं पेश करते हैं। सुखाने के दौरान सॉल्वेंट-आधारित वार्निश गंधयुक्त हो सकते हैं। तैलीय विलायक में एक राल और टोल्यूनि होता है। गर्मी-इलाज के बाद, शराब ग्लेज़िंग कोटिंग और विलायक रासायनिक रूप से स्याही परत पर काम करेगा। समाधान अवरक्त और गर्मी-संवेदनशील इलाज की तीव्रता और गति को बढ़ाने के लिए है। उचित तापीय ऊर्जा और ऑपरेटिंग गति का नियंत्रण विलायक अस्थिरता को बढ़ावा देता है, सुखाने में सुधार करता है, अवशेषों को कम करता है, और गंध और मलिनकिरण को कम करता है। सुखाने की प्रक्रिया में, पानी आधारित ग्लेज़िंग तेल को स्याही की परत और पेपर कोटिंग पर थिनर की रासायनिक क्रिया और कागज की सतह की चिकनाई पर प्रभाव से बचना चाहिए, और आगे पर्यावरण प्रदूषण से बचना चाहिए। यूवी वार्निश पराबैंगनी प्रकाश स्रोत, प्रकाश स्रोत की शक्ति, और इसी हस्तांतरण की चौड़ाई और सुखाने को पूरा करने के लिए प्रभावी इलाज की गति की वर्णक्रमीय सीमा का उपयोग करता है। यदि इलाज के बाद विलायक अवशेष हैं, तो तेल घटना घटित होगी। इसलिए, इलाज करते समय ध्यान दिया जाना चाहिए।
वर्तमान में बाजार पर मुख्य रूप से वार्निश निम्नलिखित समस्याएं हैं:
(1) कमजोर पड़ने की अनुपात सीमा बहुत बड़ी है, और ऑपरेशन में सबसे अच्छे बिंदु को पकड़ना मुश्किल है;
(2) समतल अस्थिरता की एक सामान्य समस्या है, जो मुख्य रूप से स्थानीय ग्लेज़िंग के किनारों पर स्पष्ट तेल के निशान के रूप में प्रकट होती है;
(३) वार्निश की चमक अस्थिर होती है;
(4) सुखाने के प्रदर्शन को नियंत्रित करना मुश्किल है, और एक ही वार्निश के विभिन्न बैचों की सुखाने की डिग्री अलग है;
(5) वार्निश का गर्म मुद्रांकन प्रदर्शन अस्थिर है, विशेष रूप से यूवी वार्निश;
(6) वार्निश की गंध;
(() चिपचिपापन उच्च (छड़ी करने में आसान) है, सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि घर्षण परीक्षण पारित नहीं किया जा सकता है;
(() वार्निश का पर्यावरणीय प्रदर्शन बहुत अच्छा नहीं है।
वार्निश का चयन करते समय निम्नलिखित पर ध्यान दें:
(1) अन्य सॉल्वैंट्स के साथ तैयार होने पर वार्निश के प्रकार, प्रकृति, प्रभाव और वार्निश को समझें;
(2) सब्सट्रेट के सब्सट्रेट और स्याही सतह गुणों के लिए एक उपयुक्त वार्निश का चयन करें;
(3) वार्निश के सुखाने के प्रदर्शन पर ध्यान दें, और क्या सुखाने का तापमान सीमा और सुखाने का समय सब्सट्रेट पर प्रभाव पड़ता है;
(4) ग्लेज़िंग सामग्री के बाद के प्रसंस्करण अनुकूलनशीलता पर विचार करें, जैसे कि गर्म मुद्रांकन प्रदर्शन, रगड़ प्रतिरोध, मरने के काटने के दौरान दबाव प्रतिरोध, आदि;
(5) वार्निश के एक बैच का परीक्षण करते समय, जांचें कि क्या वार्निश हीटिंग द्वारा चिपचिपा है और क्या मुद्रित पैटर्न का रंग बदलता है;
(6) उच्च पारदर्शिता और कम गंध वाले वार्निश का उपयोग किया जाना चाहिए।
3. मुद्रण सामग्री का प्रभाव
ग्लेज़िंग पर मुद्रण सामग्री का प्रभाव दो पहलुओं में प्रकट होता है। एक बिना कागज वाला होता है, जो मुख्य रूप से ग्लेज़िंग गुणवत्ता पर कागज की चिकनाई के प्रभाव से परिलक्षित होता है। उच्च चिकनाई वाला पेपर ग्लेज़िंग के बाद प्रभावी होता है, जबकि कम चिकनाई वाला पेपर ग्लेज़िंग के बाद कम प्रभावी होता है क्योंकि ग्लेज़िंग तेल लगभग पूरी तरह से किसी न किसी सतह द्वारा अवशोषित होता है। इस समस्या को हल करने के लिए, आप ग्लेज़िंग से पहले प्राइमर या आखिरी दो रोशनी का उपयोग कर सकते हैं। इसके अलावा, पेपर बहुत पतला है या ग्लेज़िंग के लिए पेपर बहुत खराब है। कागज शिकन के लिए बहुत पतला है, कागज बहुत खराब है, ग्लेज़िंग तेल लीक हो जाएगा, और चमक अच्छी नहीं है। दूसरा मुद्रित पेपर है, जो मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं में परिलक्षित होता है:
(1) यदि मुद्रित पदार्थ की सतह पर टैल्कम पाउडर और एडिटिव्स जैसे पदार्थ होते हैं, तो इसे ग्लेज़िंग से पहले इलाज करने की आवश्यकता होती है।
(2) जब सोने, चांदी की स्याही या बड़े क्षेत्र की छपाई (जैसे काला, गहरा भूरा, गहरा हरा इत्यादि) हो, तो चिपके रहने से बचने के लिए, बड़ी मात्रा में पाउडर का छिड़काव करना आवश्यक है। इससे पहले कि एकल मशीन चमकती हो, पाउडर को हटाने के लिए इसे साफ करना चाहिए। रोशनी।
4. मुद्रण स्याही का प्रभाव
उन उत्पादों में उपयोग किए जाने वाले मुद्रण स्याही जिन्हें चमकाने के बाद चमकाने की आवश्यकता होती है, उनमें विलायक प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध होना चाहिए, अन्यथा ग्राफिक्स को हटा दिया जाएगा या झुर्रियों वाली हो जाएगी। मुद्रण स्याही का चयन करने में, निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए: अल्कोहल-प्रतिरोधी, एस्टर-प्रतिरोधी सॉल्वैंट्स, एसिड और क्षार प्रतिरोधी, लंबे समय से स्थायी मलिनकिरण, अच्छा चमक और कागज के लिए अच्छा आसंजन का उपयोग।
मानवीय कारक
जब ऑपरेटर उत्पाद को चमकता है, तो उसे ग्लेज़िंग उत्पाद की ग्लेज़िंग आवश्यकताओं को समझना चाहिए, ग्लेज़िंग मशीन के यांत्रिक गुणों से परिचित होना चाहिए और इसे संचालन प्रक्रियाओं के अनुसार सख्ती से संचालित करना चाहिए। उसी समय, वार्निश के प्रदर्शन को स्पष्ट रूप से समझना चाहिए। आधिकारिक तौर पर शुरू किए जाने वाले ऑपरेशन के दौरान ग्लेज़िंग तेल के मापदंडों तक पहुंचना आवश्यक है।
ऑपरेशन की सही विधि उत्पादन प्रक्रिया में संसाधनों की दक्षता, समय और कचरे को कम कर सकती है, और गुणवत्ता को और अधिक गारंटी देता है। ऑपरेशन की विधि का ग्लेज़िंग प्रभाव पर सीधा प्रभाव पड़ता है:
(1) ग्लेज़िंग मशीन के सुखाने की प्रणाली का तापमान और समय नियंत्रण आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, जिसके परिणामस्वरूप ग्लेज़िंग तेल का अधूरा सूखना होगा। मुद्रण उत्पादों के ओवरलैप के बाद चिपचिपा फूल दिखाई देंगे; अत्यधिक सूखने से वार्निश मुद्रित उत्पाद की सतह पर दिखाई देगा। बुरा या फटना।
(2) ग्लेज़िंग करते समय प्लेट के चयन पर ध्यान दें। यदि प्लेट अनुचित तरीके से चुनी गई है, तो यह सीधे ग्लेज़िंग की चमक की मोटाई को प्रभावित करेगी और उत्पाद की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करने में विफल रहेगी।
(3) वार्निश के कमजोर पड़ने के अनुपात के अनुसार प्रदूषण को कड़ाई से नहीं किया जाता है, जो वार्निश के सुखाने के प्रदर्शन, चमक, समतल और पहनने के प्रतिरोध पर सीधा प्रभाव डालता है।
चूंकि ऑपरेटर ऑपरेशन में अधिक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, ऑपरेटर को निम्नलिखित की आवश्यकता होती है:
(1) ऑपरेशन के दौरान कठोर, विवेकपूर्ण और सावधानीपूर्वक होना चाहिए;
(2) चमक और रंग का परीक्षण करने के लिए ऑपरेशन होना चाहिए;
(3) उत्पाद की गुणवत्ता जागरूकता बढ़ाना;
(४) काम के दौरान आने वाली समस्याओं को जल्दी और सही तरीके से हल किया जाना चाहिए।
इसके अलावा, ऑपरेटर को मुद्रित उत्पाद के प्रकार, मोटाई और गुणवत्ता के अनुसार अलग-अलग उपाय करने चाहिए, स्याही की गहराई, सतह की सूखापन और ग्लेज़िंग प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए धूल स्प्रे की मात्रा। यदि ऑपरेशन विधि अनुचित है, तो यह सीधे ग्लेज़िंग प्रभाव को प्रभावित करेगा। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो कागज विकृत, पीला, भंगुर या यहां तक कि विट्रिफाइड हो जाएगा। यदि तापमान बहुत कम है, तो चमक अपर्याप्त होगी और यह चिपक जाएगी। तेल की मात्रा ऊपरी हिस्से को भी प्रभावित करेगी। प्रकाश की गुणवत्ता।
5. तापमान का प्रभाव
ग्लेज़िंग का तापमान आमतौर पर 18 से 20 डिग्री सेल्सियस पर नियंत्रित किया जाता है, जो बेहतर परिणाम प्राप्त कर सकता है। ग्लेज़िंग तापमान बहुत अधिक है, जो एक तरफ संसाधनों की बर्बादी का कारण बनता है, और दूसरी ओर, यह मुद्रण सामग्री को भी प्रभावित करता है। जब तापमान बहुत कम होता है, तो ग्लेज़िंग तेल आसानी से जम जाता है, और ग्लेज़िंग के बाद उत्पाद की सतह की परत एक समान नहीं होती है। इसलिए, वार्निश को उस स्थान पर संग्रहीत किया जाना चाहिए जहां इसे गर्म रखा जाता है; यदि वार्निश का तापमान बहुत कम है, तो एक गर्म विलायक जोड़ा जा सकता है।
अनारक्षित मुद्दा
ग्लेज़िंग प्रक्रिया के दौरान ऊपर वर्णित समस्याओं के अलावा, फ्रंटलाइन ऑपरेटरों को कुछ कठिन समस्याओं का सामना करना पड़ा है, जिसमें ऑनलाइन ग्लेज़िंग और एकल ग्लेज़िंग शामिल हैं। उन्होंने हमें पाठकों की एक विस्तृत श्रृंखला से मदद लेने के लिए कहा। हमें उम्मीद है कि हर कोई विचारों का योगदान कर सकता है, मौजूदा समस्याओं को हल कर सकता है, संयुक्त रूप से ग्लेज़िंग गुणवत्ता के सुधार को बढ़ावा दे सकता है, और अधिक उत्तम उत्पादों को प्रिंट कर सकता है।
समस्या 1: जब ग्लेज़िंग सादे लेजर कोटेड पेपर पर किया जाता है, तो वार्निश सूखा होता है और चिपचिपा नहीं होता है। वर्तमान में, बड़े घरेलू ग्लेज़िंग तेल उत्पादक और एजेंट समाधान की मांग कर रहे हैं और अभी तक उन्हें हल नहीं किया है।
प्रश्न 2: किसी कंपनी का उत्पाद चमकता हुआ होने के बाद, उसकी प्रकाश फिल्म की परत थोड़ी पीली होती है और चमक पर्याप्त नहीं होती है। लेपित यूवी वार्निश को ठीक करने के बाद, मुद्रित पदार्थ का रंग अस्थिर और फीका पड़ा हुआ है, जो मूल से बहुत अलग है। उदाहरण के लिए: 200 ग्राम / एम 2 लेपित कागज को मुद्रण के बाद यूवी वार्निश पर लागू किया जाता है, और एक महीने से भी कम समय के लिए मुद्रण के बाद रंग में बहुत परिवर्तन होता है, विशेष रूप से नीले और लाल रंग अधिक स्पष्ट होते हैं। इस प्रकार के यूवी ग्लेज़िंग को पहले बेस तेल और फिर यूवी वार्निश पर लागू किया जाता है। क्रेप प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले आकार की मात्रा भी मध्यम है।