नालीदार कार्डबोर्ड की सीधी फ्लेक्सो प्रिंटिंग में कई समस्याओं का ध्यान दिया जाना चाहिए
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नालीदार बोर्ड प्रिंटिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कारक प्लेट बनाने, उपकरण, सामग्री, प्रौद्योगिकी और पर्यावरण हैं।
1. प्रसंस्करण प्रसंस्करण
सबसे पहले, रंग के उपयोग को मूल के डिजाइन में ध्यान देना चाहिए। नालीदार बोर्ड फ्लेक्स प्रिंटिंग के पैकेजिंग डिज़ाइन के लिए, रंग के उपयोग में, किसी को विभिन्न प्रकार के काम करना चाहिए जो सुरुचिपूर्ण या अनियंत्रित, या गर्म हैं, या एक मजबूत दृश्य प्रभाव है; दूसरा, जितना संभव हो प्रिंटिंग रंगों की संख्या को कम करने के लिए, ओवरप्रिंट की संख्या कम करें। अतिप्रवाह की संख्या जितनी अधिक होगी, नालीदार गत्ता की संपीड़न शक्ति अधिक गंभीर हो जाएगी।
दूसरा, पदानुक्रम के आवेदन पर ध्यान दें। पैकेजिंग डिजाइन की शैली, सादगी और स्पष्टता का कुछ पीछा, और समृद्ध परतों का कुछ पीछा। चूंकि लचीले संस्करण में उच्च लोच है और आसानी से विकृत हो जाता है, इसलिए दबाए जाने के बाद डॉट वृद्धि अधिक गंभीर होती है। प्लेट बनाने की प्रक्रिया में, धोने की प्रक्रिया के दौरान छोटे बिंदुओं का 1% या 2% आसानी से खो जाता है। प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान, 3% बिंदुओं का विस्तार लगभग 10% तक बढ़ जाता है, और ग्रेडियेंट को 0 से 100% या बहुत नरम परत प्राप्त करना असंभव है। प्रभाव। इसलिए, फ्लेक्सोग्राफिक उत्पाद हाइलाइट्स और छाया के अपेक्षाकृत उच्च स्तर प्रदर्शित कर सकते हैं, और बेहतर मुद्रित उत्पाद केवल बिंदुओं के 8% से 10% पुन: उत्पन्न कर सकते हैं।
छवियों को संसाधित करने या कुछ विशेष प्रभाव बनाने के लिए छवि डिजाइन, रेखाओं, ग्रंथों और रंग ब्लॉक में वेक्टर सॉफ़्टवेयर के साथ सबसे अच्छा उपयोग किया जाता है। आप फ़ोटोशॉप जैसे सॉफ्टवेयर का उपयोग कर सकते हैं।
2. सही प्लेट चुनें
वर्तमान में, आमतौर पर एक प्रकाश संवेदनशील राल प्लेट का उपयोग किया जाता है, और मोटाई 2.84 मिमी, 3.94 मिमी, 7.00 मिमी, और इसी तरह की होती है। पारंपरिक flexo मुद्रण आमतौर पर 7.00 मिमी मोटी प्रिंटिंग प्लेट है। यदि प्रिंटिंग के दौरान दबाव बहुत बड़ा होता है, तो प्रिंटिंग सब्सट्रेट आसानी से विकृत या क्षतिग्रस्त हो जाता है, और राल प्रिंटिंग प्लेट विकृत हो जाती है और डॉट का विस्तार होता है। जब प्रिंटिंग दबाव बहुत छोटा होता है, तो प्रिंटिंग सब्सट्रेट कपड़ों का उत्पादन करना आसान होता है। बोर्ड विफलता, क्षेत्र और जुर्माना लाइनों को प्रभावित करता है। 3.94 मिमी मोटी पतली प्लेट और 3.06 मिमी मोटी हवा कुशन अस्तर (शोर कठोरता 20 ~ 25) का उपयोग करके, न केवल प्लेट विरूपण को कम किया जा सकता है, मुद्रण की गुणवत्ता में काफी सुधार किया जा सकता है, और प्लेट और प्लेट बनाने की लागत को कम किया जा सकता है । ।
आज, पतली प्लेट प्रौद्योगिकी उच्च अंत नालीदार कार्डबोर्ड flexo मुद्रण में तेजी से लोकप्रिय है। पतली प्लेट का उपयोग करते समय, पैड की पसंद पर ध्यान दें। गैस्केट प्लास्टिक फोम पैड, रबर अस्तर (पीई बेस फिल्म के साथ या बिना) और आर / बाक एयर कुशन अस्तर के साथ कवर किया गया है।
आर / बाक अस्तर एक पॉलीयूरेथेन प्रकार सामग्री है, जो राल या रबर की तुलना में 2 से 10 गुना अधिक लचीला है। इसमें उच्च लोच, कोई विरूपण, तेज संपीड़न आदि के फायदे हैं। यह वर्तमान में नालीदार बोर्ड प्रिंटिंग में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली कुशनिंग सामग्री है, जो प्रिंटिंग गुणवत्ता में काफी सुधार कर सकती है, ठीक पैटर्न प्रिंटिंग के लिए उपयुक्त है, और धीरे-धीरे मोटी प्रिंटिंग की जगह ले रही है।
3. एनीलॉक्स रोलर के मिलान पर ध्यान दें
चूंकि फ्लेक्सो प्रिंटिंग एनीलॉक्स रोलर द्वारा की जाती है, इसलिए एनीलॉक्स रोलर की गुणवत्ता और लाइनों की संख्या निर्धारित स्याही की मात्रा और मुद्रण की उत्कृष्टता निर्धारित करती है। आम तौर पर, जाल समायोजन डॉट प्रिंट साफ़ करने के लिए एक उच्च-रेखा एनीलॉक्स रोलर का उपयोग करता है; जबकि ठोस संस्करण रंग संतृप्ति प्राप्त करने के लिए एक निम्न लाइन एनीलॉक्स रोलर का उपयोग करता है। यदि जाल छवि और क्षेत्र दोनों हैं, तो आमतौर पर एक निश्चित रंग को जाल संस्करण में बनाया जाता है और प्रिंटिंग ऑपरेशन की सुविधा के लिए एक ठोस संस्करण होता है। यदि एक बड़ा क्षेत्र स्थानीय ढाल से जुड़ा हुआ है, तो आमतौर पर लाइनों की एक सामान्य संख्या के साथ एक एनीलॉक्स रोलर उपलब्ध होता है। एनीलॉक्स लाइनों की संख्या का चयन करें और मोइर उत्पन्न करने की संभावना को कम करने और कम करने के लिए स्क्रीन लाइनों की संख्या से मेल खाने के लिए ध्यान दें। इसके अलावा, पैकेजिंग डिजाइन में, सोना स्याही, चांदी स्याही, आदि का उपयोग अक्सर पैकेजिंग डिजाइन प्रभाव को समृद्ध करने और पैकेजिंग ग्रेड में सुधार करने के लिए किया जाता है। सोना स्याही या चांदी की स्याही का उपयोग करते समय, यदि पैटर्न में जाल होता है, तो हाइलाइट्स और अंधेरे में अधिक जगह छोड़ना बेहतर होता है, और हाइलाइट्स में बिंदु 20% से बेहतर होते हैं, क्योंकि इस तरह के स्याही मुद्रण बिंदु पेस्ट करना आसान होता है।
4. उच्च गुणवत्ता वाले पानी आधारित स्याही का प्रयोग करें
पानी आधारित स्याही के फायदे और नुकसान यह सुनिश्चित करने की कुंजी हैं कि नालीदार बोर्ड प्रिंटिंग का रंग शुद्ध और उज्ज्वल है। चयनित पानी आधारित स्याही की आवश्यकता होती है कि बैचों के रंग और चिपचिपाहट मूल रूप से वही हों। उच्च गुणवत्ता वाले स्याही में नाजुक हाथ लग रहा है, चिपचिपा और एकाग्रता में उपयुक्त है, और पानी या अल्कोहल विलायक के साथ पतला होने पर कोई वर्षा या संचय नहीं होता है। हलचल के दौरान कोई फोम उत्पन्न नहीं होता है, और अन्य जलीय स्याही के साथ संबंध अच्छा होता है, और कोई असामान्य प्रतिक्रिया नहीं होती है। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि पानी आधारित स्याही को अल्कोहल आधारित स्याही या विलायक-आधारित स्याही के साथ मिश्रित नहीं किया जाना चाहिए, या मुद्रण विफलताओं से बचने के लिए कार्बनिक सॉल्वैंट्स को जलीय स्याही में जोड़ा जाना चाहिए और प्रिंट गुणवत्ता को प्रभावित करना चाहिए।
उपयोग के दौरान स्याही चिपचिपाहट के माप पर ध्यान दें, न तो बहुत अधिक और न ही बहुत कम। पीएच में परिवर्तन पर ध्यान दें। क्योंकि मुद्रण प्रक्रिया में, पानी के अस्थिरता के कारण, जलीय स्याही की चिपचिपापन बढ़ेगी और पीएच कम हो जाएगा। पीएच को 8.5 और 9.5 के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि यह इस सीमा से अधिक है, तो इसे पीएच स्टेबलाइज़र के साथ समायोजित किया जा सकता है। जब यह थोड़ा बड़ा होता है, तो समायोजन के लिए उचित मात्रा में पानी जोड़ें। उपयोग की प्रक्रिया में, यदि स्याही में अधिक फोम होता है, तो डिफॉमिंग एजेंट की एक छोटी राशि को जोड़ा जा सकता है, और अतिरिक्त मात्रा को स्याही की मात्रा के 0.2% के भीतर नियंत्रित किया जाता है। इसके अलावा, उपयोग से पहले, आसंजन, घर्षण प्रतिरोध, पानी प्रतिरोध और स्याही की सूखापन पर ध्यान देना। इन गुणों की पसंद नालीदार कागज के उपयोग पर निर्भर करती है। उदाहरण के लिए, जमे हुए उत्पादों, जलीय उत्पादों या डिब्बाबंद पेय पदार्थों के पैकेजिंग के लिए, मजबूत आसंजन, त्वरित सुखाने, और पानी के प्रतिरोधी डूबने वाले स्याही का चयन किया जाना चाहिए।
5. प्रिंट पंजीकरण सटीकता सुनिश्चित करें और मुद्रण दबाव को नियंत्रित करें
ओवरप्रिंटिंग की सटीकता पहले फ्लेक्सो प्रेस की सटीकता पर निर्भर करती है और क्या पेपरबोर्ड पेपर फीड के समानांतर है, और लेआउट की सटीकता (संपीड़न और टोन की कमी यहां शामिल नहीं है), लोडिंग और सुधार। प्लेट खत्म होने के बाद, आप 0.5 मिमी की मोटाई के साथ एक पारदर्शी पॉलीप्रोपीलीन आधार ले सकते हैं, इसकी लंबाई के केंद्र में एक सीधी रेखा खींच सकते हैं, और प्लेट पर इसे कवर कर सकते हैं। सभी किनारों (जैसे ओवरप्रिंटिंग तीन) को सटीक रूप से ढूंढने के लिए प्लेट के किनारे रेखाओं को आकर्षित करने के लिए एक पेन का उपयोग करें। रंग को फिर से चित्रित किया जा सकता है), और अंत में, ओवरप्रिंट रंग के अनुसार, संबंधित प्रिंटिंग प्लेट चित्रित स्थिति में फंस जाती है, और फिर प्रिंटिंग प्लेट डबल-पक्षीय टेप के साथ प्रिंटिंग मशीन के सिलेंडर से जुड़ी होती है, और बेस लाइन और प्रिंटिंग मशीन स्थापित हैं। प्लेट रोलर का केंद्र सटीक ओवरप्रिंटिंग सुनिश्चित करने के लिए गठबंधन किया गया है।
नालीदार कार्डबोर्ड flexo मुद्रण में, उत्तम पैटर्न और मुद्रण कठिनाई का पीछा करना आवश्यक है। छोटे ग्रंथों और पैटर्न जैसे कि यदि आप अधिक प्रिंट करना चाहते हैं, क्योंकि ओवरप्रिंटिंग सटीकता आदर्श नहीं है, तो यह अनिवार्य रूप से प्रिंट पैटर्न की ओर अग्रसर नहीं होगा और स्क्रैप दर में वृद्धि होगी, आम तौर पर फँसाने के माध्यम से इस समस्या को हल कर सकते हैं। नालीदार गत्ते का फँसाना आमतौर पर 0.5 ~ 1 मिमी होता है, पूरक रंगों का अधिक प्रिंटिंग मुश्किल होता है, और काले रंग की सीमाएं दो रंगों के जंक्शन पर दिखाई देती हैं, जो पैकेजिंग के सौंदर्यशास्त्र को प्रभावित करती हैं। अपेक्षाकृत बोलते हुए, अंधेरे और हल्के ओवरप्रिंट बहुत बेहतर होंगे।
6. मुद्रित ग्राफिक्स की स्पष्टता पर ध्यान दें
मुद्रित ग्राफिक्स की स्पष्टता सबसे सहज प्रिंट गुणवत्ता में से एक है। मुद्रित ग्राफिक्स की स्पष्टता सुनिश्चित करने के लिए, हमें सबसे पहले एक प्लेट का चयन करना चाहिए जो पहनने वाले प्रतिरोधी, मध्यम लोचदार और अच्छी गुणवत्ता वाले हैं। चाहे वह एक नकारात्मक फिल्म या हाथ से कट प्लेट के साथ बनाई गई एक प्रिंटिंग प्लेट है, पैटर्न और रेखा गहराई 3 मिमी से कम नहीं होनी चाहिए, चाप गोल होना चाहिए, और सीधी रेखा सीधे होनी चाहिए। मुद्रण करते समय, स्याही को ठीक से हल्का किया जाना चाहिए, स्याही परत बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए, और दबाव मध्यम और स्थिर होना चाहिए (पेपर छाप में कोई स्पष्ट दांत नहीं है)। प्रिंटिंग प्रेस की गति को आम तौर पर 800r / min से ऊपर नियंत्रित किया जाना चाहिए, चेहरे के पेपर पर स्याही की असमानता नीचे प्रकट होगी; बहुत तेज़, स्याही बहुत मोटी हो जाएगी, और लेआउट धुंधला हो जाएगा। साथ ही, प्रिंटिंग प्रेस में प्रवेश करने और प्रिंटिंग प्लेट पर चिपकने से पेपर ऊन, पेपर स्क्रैप्स इत्यादि को रोकने के लिए जरूरी है। यदि ऐसा है, तो इसे रोकें, इसे साफ करें और इसे पुनः मुद्रित करें।
7. दफ़्ती की ताकत पर पूर्ण-पृष्ठ प्रिंटिंग के प्रभाव पर ध्यान दें
जब नालीदार बोर्ड मुद्रित होता है, तो कार्डबोर्ड रोलर रोलिंग और मुद्रण मशीन पर प्रिंटिंग सिलेंडर गुजरने वाले हिस्से में गुजरकर गत्ता बनाया जाता है। स्थानांतरण प्रक्रिया के दौरान, ड्रम के दबाव से पेपरबोर्ड अलग-अलग डिग्री के लिए विकृत हो जाएगा, जो अनिवार्य रूप से भविष्य में दफ़्ती की ताकत को प्रभावित करेगा। प्रिंटिंग के बाद, उसी सामग्री के कार्टन, इसकी ताकत पहले की तुलना में लगभग 30% कम हो जाती है। इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में, आम तौर पर इस समस्या को कम करने के लिए तीन उपाय किए जा सकते हैं: सबसे पहले, प्रिंटिंग प्रेस के पेपर गाइड रोलर्स के बीच का अंतर उचित रूप से समायोजित किया जाता है, जो 0.1 से 0.15 मिमी के कार्डबोर्ड की मोटाई से थोड़ा छोटा होता है। , ताकि मुद्रित कार्डबोर्ड को आसानी से विकृत किए बिना आसानी से गुजरता है। दूसरा, प्रिंटिंग दबाव को समायोजित करने के लिए ध्यान दें, प्रिंटिंग प्लेट दबाव प्रिंटिंग को पूरा कर सकता है, सतह के पेपर को कोई दांत नहीं लगता है, और फ्लैट हो सकता है। तीसरा, प्रिंटिंग प्रेस की गति (1000r / min से ऊपर) उचित रूप से बढ़ाई जा सकती है, ताकि कार्डबोर्ड जल्द से जल्द प्रिंटिंग मशीन से गुजर सके, जिससे कार्डबोर्ड के दबाने वाले समय को कम किया जा सके। 8. मुद्रण में कुछ समस्याओं के संचालन पर ध्यान दें
नालीदार बोर्ड की फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग में, अक्सर सामना की जाने वाली समस्याएं हैं: प्रिंटिंग प्लेट का विस्तार और लाइनों की मोटाई, ओवरले प्रिंटिंग में पृष्ठभूमि रंग को कवर करने में असमर्थता, और मुद्रित पदार्थ कई गोल छेद प्रदर्शित करता है पिनहोल्स के रूप में। पेपर प्रिंटिंग धुंधला हुआ है, कार्डबोर्ड की सतह इंडेंट है, मुद्रित उत्पाद की सतह पाउडर है और फीका आसान है, और कार्डबोर्ड की सतह उठाई जाती है। इन समस्याओं का समाधान, या स्याही की चिपचिपापन को समायोजित करके, या दबाव को नियंत्रित करके, या पेपर फीड रोलर, या सफाई आदि के अंतर को समायोजित करके, कार्डबोर्ड द्वारा भी बदला जा सकता है।