ऑफसेट प्रिंटिंग में मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता नियंत्रण
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मुद्रण प्रक्रिया सब्सट्रेट की सतह पर मूल ग्राफिक जानकारी की प्रतिलिपि बनाने की प्रक्रिया है। इस संबंध में, मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता का मूल्यांकन करने के लिए, सबसे पहले देखने वाली बात मूल में मुद्रित मामले की वफादारी है। हम जानते हैं कि उपकरण, सामग्री, मुद्रण प्रक्रियाओं आदि की सीमाओं के कारण, मुद्रित मामले को मूल रूप से पूरी तरह से विश्वसनीय बनाना असंभव है। इसलिए, हमने जो उच्च गुणवत्ता वाला प्रजनन कहा है, वह यह है कि मुद्रित पदार्थ मूल के बहुत करीब है। उसी समय, मुद्रित पदार्थ और मूल के बीच के अंतर के कारण, हमें न केवल मुद्रित पदार्थ और मूल के बीच के अंतर की आवश्यकता होती है, बल्कि हम अंतर की स्थिरता का भी प्रस्ताव करते हैं, अर्थात कॉपी की स्थिरता। यह स्थिरता मुद्रण के लिए समान है। बहूत ज़रूरी है।
मुद्रित पदार्थ के सौंदर्य के दृष्टिकोण से, मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता के मूल्यांकन के लिए उपर्युक्त मानदंडों के अलावा, हमने मुद्रित मामले की सतह की गुणवत्ता मानक (अनुभवजन्य गुणवत्ता मानक) के लिए निम्नलिखित विस्तार किए हैं:
ए। स्याही का रंग उज्ज्वल है, और चित्र की गहराई एक समान है;
ख। स्याही की परत मोटी और चमकदार होती है;
सी। आउटलेट चिकनी, स्पष्ट और burrs से मुक्त है;
घ। यह मूल के अनुरूप है और इसमें स्पष्ट रंग टोन है;
ई। ओवरप्रिंटिंग सटीक है;
च। पाठ में पेन ब्रेक की कमी नहीं है;
जी। मुद्रित शीट की उपस्थिति झुर्रियों, निशान, गंदगी और उंगलियों के निशान से मुक्त है, और उत्पाद साफ और सुव्यवस्थित है;
एच। पीठ साफ और गंदगी से मुक्त है।
टोन कम्प्रेशन, कलर करेक्शन, कलर सेपरेशन, प्रिंटिंग प्लेट से लेकर प्रिंटिंग के अंत तक, प्रक्रिया का हर हिस्सा प्रिंट की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। निम्नलिखित लेख में, हम मुद्रण प्रक्रिया के दौरान मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता नियंत्रण पर ध्यान केंद्रित करेंगे।
जैसा कि हमने पहले उल्लेख किया है, वास्तविक उत्पादन में विभिन्न स्थितियों के कारण, हमारी प्रिंट कॉपी मूल के समान नहीं हो सकती है। एक परिकल्पना बनाएं कि जब हम प्रिंट करने के लिए उपयोग की जाने वाली सभी सामग्री, उपकरण, और प्रक्रियाएं जैसे हम चाहते हैं वैसे ही आदर्श हैं, तो हमारे प्रिंट पांडुलिपि के बहुत करीब होंगे। इस धारणा के साथ हम आसानी से सोचेंगे कि मुद्रण में हमें जो करना है वह उन स्थितियों और प्रक्रियाओं के बीच की खाई को कम करना है जिन्हें हम नियंत्रित कर सकते हैं और बदल सकते हैं, और आदर्श स्थिति। अंतर जितना छोटा होगा, प्रिंट्स की गुणवत्ता उतनी ही अधिक होगी।
नीचे हम इन स्थितियों और प्रक्रियाओं पर अलग से चर्चा करते हैं।
सबसे पहले, मुद्रण उपभोग्य सामग्रियों का विकल्प।
(१) कागज।
कागज की प्रकृति सीधे प्रिंट की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी, इसलिए मुद्रण प्रक्रिया के डिजाइन में, कागज की गुणवत्ता और छपाई की लागत (अक्सर कम लागत और उच्च गुणवत्ता) के बीच एक व्यापार बंद करना आवश्यक है उसी समय प्राप्त नहीं किया जा सकता है)। मुद्रण प्रजनन के लिए सबसे आदर्श कागज में निम्नलिखित गुण होने चाहिए:
1 में पूर्ण सफेदी होती है, अर्थात यह सभी प्रकार के प्रकाश के लिए बिल्कुल भी अवशोषित नहीं होता है। इस तरह, उच्च छवि का कंट्रास्ट प्रिंट किया जा सकता है, और इसके अलावा, प्रकाश को डॉट के पास कागज में प्रवेश करने से रोका जा सकता है, और डॉट द्वारा कागज के अंदर से अवशोषित किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप ऑप्टिकल में अनावश्यक वृद्धि होती है डॉट।
· संपूर्ण सफेदी वाला कागज बिल्कुल भी मौजूद नहीं है। कोई भी कागज बाहरी दुनिया से प्रकाश को अवशोषित नहीं कर सकता है। मुद्रण प्रक्रिया डिजाइन परियोजना में, हमें और अधिक प्रचुर मात्रा में प्राप्त करने के लिए छवि प्रजनन की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्वीकार्य लागत सीमा के भीतर उच्च सफेदी (विशेष प्रक्रिया आवश्यकताओं के साथ उत्पादों को छोड़कर) के साथ कागज का चयन करने की आवश्यकता है। स्तर।
2 में अच्छी चमक है। उपरोक्त के समान, लेकिन अंतर यह है कि ग्लॉस जितना संभव हो उतना बड़ा नहीं है, बहुत अधिक ग्लॉस सामान्य पढ़ने में बाधा है।
3 चिकनाई। कागज की चिकनाई कागज की सतह के खुरदरेपन को संदर्भित करती है। कागज की सतह की आदर्श चिकनाई कम से कम 500 सेकंड होनी चाहिए। यदि मुद्रण के दौरान कागज की चिकनाई बहुत कम है, तो यह आसानी से हाई-प्रोफाइल डॉट्स खो जाएगा, निम्न-कुंजी डॉट्स स्तर का हो सकता है, और ठोस भाग खाली हो जाएगा।
• मुद्रण लागत पर विचार करने के लिए भी (कभी-कभी प्रिंट विशेष प्रभावों के लिए, जैसे कि बनावट वाले पेपर), प्रत्येक प्रकार के प्रिंट के लिए उच्च गुणवत्ता, उच्च चिकनाई कागज पर प्रिंट करना संभव नहीं है। कम चिकनाई के साथ पेपर का सामना करते समय, प्रिंटिंग स्क्रीन लाइनों की संख्या को प्रक्रिया डिजाइन के दौरान उचित रूप से कम किया जाना चाहिए, और कागज की सतह की चिकनाई की भरपाई के लिए मुद्रण प्रक्रिया के दौरान मुद्रण दबाव को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए।
4 का एक तटस्थ पीएच मान है। एसिडिक पेपर मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही को समय पर नहीं सूखने का कारण बन सकता है, जिससे मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही का अत्यधिक पायसीकरण हो जाएगा, जिससे मुद्रित मामले में गुणवत्ता की समस्याओं की एक श्रृंखला हो जाएगी, जैसे कि मुद्रित मामले की स्मूदिंग , डॉट्स के किनारों का धुंधला होना, और डॉट्स का बढ़ना। विकृति जैसी समस्याएं। जब कागज का पीएच ही क्षारीय होता है, तो यह विभिन्न प्रकार के स्याही वर्णक के साथ प्रतिक्रिया करता है, जो मुद्रण के बाद मुद्रित पदार्थ को फीका करने का कारण बनता है, जो सोने और चांदी की स्याही के मुद्रण में विशेष रूप से ध्यान देने योग्य है।
कागज की पसंद में, तटस्थ के करीब कागज का चयन करने का प्रयास करें। हालांकि, यदि पेपर का चयन किया गया है और पीएच को निर्धारित किया गया है, तो मुद्रण प्रक्रिया के दौरान पेपर के पीएच को नमी समाधान की अम्लता और क्षारीयता के माध्यम से पारित किया जाना चाहिए। मुआवजे की एक निश्चित डिग्री बनाएं। सामान्य प्रभाव भी स्पष्ट है।
5 कागज आकार स्थिरता। आदर्श पेपर को अविकसित होना चाहिए, या तो मुद्रण के दबाव में या फव्वारा समाधान के गीला होने के तहत। यह मुद्रण प्रक्रिया के दौरान ओवरप्रिन्टिंग सुनिश्चित करता है और पेपर विरूपण के कारण होने वाली समस्याओं की एक श्रृंखला से बचा जाता है।
· हमें जो करना है वह कागज का चयन नहीं करना है जो कि विकृत नहीं है, बल्कि प्रक्रिया डिजाइन प्रक्रिया में लागत और उच्च स्थिरता वाले कागज के बीच व्यापार-बंद करना है। उदाहरण के लिए, समाचार पत्रों की छपाई में, क्योंकि आवश्यकताएं कम हैं और गुणवत्ता की आवश्यकताएं बहुत अधिक नहीं हैं, फिर जब कागज चुनते हैं, तो स्थिरता बहुत महत्वपूर्ण नहीं होती है, और समाचार पत्र को स्वीकार किया जा सकता है। नक्शे जैसे मुद्रण के लिए, हमें अच्छे आकार की स्थिरता के साथ कागज का चयन करना चाहिए, कागज की विकृति के कारण होने वाली समस्याओं, और तैयार उत्पाद के आकार में परिवर्तन से बचना चाहिए।
6 कागज की सतह की ताकत। प्रिंटिंग पेपर के दौरान मुद्रण प्रक्रिया के दौरान आदर्श कागज की आवश्यकता नहीं होती है और कंबल, प्रिंटिंग प्लेट और स्याही रोलर पर आसंजन के कारण छवि की गुणवत्ता में गिरावट होती है।
· मुद्रण प्रक्रिया में हम जो कागज का उपयोग करते हैं, आम तौर पर कम या ज्यादा, छपाई प्रक्रिया के दौरान पाउडर खो जाएगा। मुद्रण से पहले कागज का चयन करने के अलावा, हमें मुद्रण प्रक्रिया के दौरान सब्सट्रेट की सतह की शक्ति का न्याय करना चाहिए और समय में इसे साफ करना चाहिए। प्लेट और कंबल पर विदेशी पदार्थ जैसे पेपर पाउडर।
7 कागज रेशम। आदर्श कागज तार की दिशा में नहीं है, और कागज की ताकत काफी बड़ी है। लेकिन जब तक लागत को ध्यान में रखा जाता है, तब तक हम कई दिशाओं के साथ कागज का उपयोग करने में मदद नहीं कर सकते। प्रिंटिंग में, हमें पेपर की एक समान दिशा और प्रिंटिंग मशीन के पेपर फीड की दिशा पर ध्यान देना चाहिए, जिससे ओवरप्रिनटिंग के स्तर में काफी सुधार हो सकता है।
(२) स्याही।
ऑफसेट प्रिंटिंग की प्रकृति के कारण (पानी की भागीदारी के साथ मुद्रण की आवश्यकता होती है, प्रिंटिंग प्लेट पर ग्राफिक और रिक्त लगभग एक ही विमान पर होते हैं), ऑफसेट स्याही में अच्छा पानी प्रतिरोध, अच्छा आसंजन, लोच और बहुत अच्छा स्पर्श होना चाहिए। । पारलैंगिक।
1 पानी प्रतिरोध। चिकनी छपाई के लिए, पानी के अच्छे प्रतिरोध के साथ स्याही का चयन करना आवश्यक है, लेकिन अन्य स्थितियों के विपरीत, ऑफसेट स्याही का पानी प्रतिरोध यथासंभव मजबूत नहीं है, और पूरी तरह से पानी से बचाने वाली मशीन ऑफसेट को मशीन पर मुद्रित नहीं किया जा सकता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि स्याही हस्तांतरण प्रक्रिया के दौरान, मुद्रण प्रेस के उच्च गति वाले कतरनी के कारण स्याही पथ तक पहुंचने वाले पानी का सामना करना पड़ता है। जब तेल और पानी पूरी तरह से अस्वीकार्य होते हैं, तो स्याही का सामान्य स्थानांतरण बाधित होता है।
· मुद्रण में, स्याही के पानी के प्रतिरोध को सुनिश्चित करने के लिए, स्याही के सामंजस्यपूर्ण बल को कम करने से बचने के लिए एडिटिव्स (desiccant, डेबिंग एजेंट, वार्निश, एंटी-स्मज एजेंट) आदि को स्याही में जोड़ा जाता है। स्याही के पानी के प्रतिरोध को बहाल करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए स्याही के एकजुट बल को पुनर्स्थापित करने के लिए स्थिति के अनुसार स्याही के लिए एक समझौता किया जाता है। इसी समय, मशीन पर अवशिष्ट स्याही को बार-बार उपयोग करने से रोकने के लिए स्याही पथ और स्याही फव्वारा में नियमित रूप से सफाई करना आवश्यक है, जो पानी के प्रतिरोध को प्रभावित करता है।
2 चिपचिपाहट और लोच। सामान्य आसंजन स्याही के सामान्य हस्तांतरण और हस्तांतरण को सुनिश्चित करने के लिए अच्छा आसंजन है; और स्याही की लोच यह सुनिश्चित कर सकती है कि सब्सट्रेट की सतह पर स्थानांतरित होने के बाद स्याही जल्दी से ठीक हो जाए और समतल हो जाए। मुद्रण की चिकनी सतह को सुनिश्चित करने के लिए अच्छा लोच पूर्व शर्त है।
जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, अच्छी गुणवत्ता वाले स्याही का चयन करने के अलावा, हम मुद्रण में जो करते हैं वह स्याही के गुणों को बनाए रखने के लिए है। मानव ऑपरेशन के कारण होने वाली स्याही गुणों से बचने के लिए, कई एडिटिव्स ऊपर बताए गए हैं। बदलाव। भी गीला तरल पदार्थ (प्रक्रिया में चर्चा की) के नियंत्रण पर ध्यान दें।
3 थिक्सोट्रॉपी। ऑफसेट प्रिंटिंग में उपयोग की जाने वाली स्याही में अच्छी थिक्सोट्रॉपी होनी चाहिए, यानी स्याही के फव्वारे से स्याही को बाहर निकालने पर यांत्रिक कर्तन बल की क्रिया के तहत तरलता बढ़ जाती है, और स्याही की सतह से स्याही स्थानांतरित होने पर यांत्रिक बल का संचार होता है। सब्सट्रेट की सतह को कंबल। स्याही के गायब होने, स्याही की तरलता तेजी से कम हो जाती है, और सब्सट्रेट की सतह पर स्याही में बाइंडर के प्रवेश के साथ मिलकर स्याही के प्रारंभिक इलाज में योगदान देता है। यह प्रक्रिया बहु-रंग मुद्रण के लिए बहुत महत्वपूर्ण है और यह बहु-रंग मशीनों के अतिप्रभावी प्रभाव को प्रभावित कर सकती है।
• मुद्रण के लिए एक अच्छा थिक्सोट्रोपिक स्याही चुनना बहुत महत्वपूर्ण है।
4 स्याही पारदर्शिता। ऑफसेट स्याही को अच्छी पारदर्शिता की आवश्यकता होती है।
· वास्तविक मुद्रण में मुद्रण स्याही की पारदर्शिता की गारंटी नहीं है, और विभिन्न रंगों की स्याही की पारदर्शिता अक्सर समान नहीं होती है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही के रंग अनुक्रम पर विचार किया जाना चाहिए, और रंग अनुक्रम की व्यवस्था प्रभावी ढंग से मुद्रित पदार्थ की रंग संतृप्ति में सुधार कर सकती है। डिग्री।
5 स्याही का कण आकार और रंगता। एक अच्छी छपाई स्याही के लिए आवश्यक है कि स्याही वर्णक के कण, बेहतर, और उच्च रंगता, बेहतर हो। स्याही की पसंद को इन दो बिंदुओं को अनदेखा नहीं करना चाहिए, यह भी एक पुरानी कहावत है, लागत की शर्तों के तहत स्याही के बेहतरीन कणों की पसंद, उच्च रंग के साथ स्याही, मुद्रण में गुणवत्ता नियंत्रण के लिए अनुकूल है।
6 स्याही स्थिरता। स्याही की स्थिरता में प्रकाश, गर्मी, अम्ल, क्षार और अल्कोहल का प्रतिरोध करने के लिए स्याही की क्षमता शामिल है, और स्याही को कुछ शर्तों के तहत रंग और उम्र नहीं बदलने की आवश्यकता होती है, विशेषकर स्याही के लिए विशेष प्रयोजनों (जैसे कि होर्डिंग पर मुद्रण) सूरज में प्रदर्शित होने की जरूरत है, आदि)), इस विशेष प्रतिरोध के लिए स्याही की आवश्यकता होती है।
(३) तरल पदार्थ गीला करना
भीगने वाले तरल पदार्थ की भूमिका
प्रिंटिंग प्लेट का खाली हिस्सा गंदी प्लेट को रोकने के लिए प्रिंटिंग प्लेट के खाली हिस्से को ग्राफिक हिस्से में स्याही की घुसपैठ का विरोध करने के लिए एक समान जल फिल्म बनाता है; प्रिंटिंग प्लेट के खाली हिस्से की हाइड्रोफिलिसिटी बनाए रखने के लिए एक नई हाइड्रोफिलिक परत का निर्माण; प्लेट की सतह के तापमान को नियंत्रित करने के लिए गीला। क्योंकि गीला करने वाले तरल पदार्थ के ऊपर प्रभाव होते हैं, छपाई में तरल पदार्थ के गीला होने की आवश्यकताएं हैं: उच्च सतह गतिविधि (पानी में सर्फैक्टेंट या कम सतह ऊर्जा के अलावा); कुछ अम्लता (पीएच: 4.5- 6 के बीच)।
· मुद्रण प्रक्रिया के दौरान नम समाधान का नियंत्रण मुख्य रूप से नम समाधान के पीएच मान से माना जाता है। नीचे हम संक्षेप में PH मान के नियंत्रण के बारे में बात करते हैं:
1 जब स्याही में डिसइन्कैंट की मात्रा बढ़ जाती है, हालाँकि सुखाने की गति बढ़ जाती है, स्याही की चिपचिपाहट बढ़ जाती है, कणों का लेप हो जाता है, प्रिंटिंग प्लेट के खाली हिस्से पर आसंजन बढ़ जाता है, और गंदा प्लेट होने के लिए उत्तरदायी है, ताकि कच्चे तरल की मात्रा बढ़े और मूल समाधान की मात्रा बढ़े। नम समाधान का पीएच थोड़ा कम हो जाता है, जो गंदे प्लेटों को रोकने के लिए अच्छा है।
2 ढीले बनावट के साथ गैर-लेपित कागज का उपयोग करें। यदि स्याही की चिपचिपाहट बड़ी है, तो पाउडर गंभीर रूप से क्षतिग्रस्त है, और मुद्रण प्लेट घर्षण के कारण गंदा है। इसलिए, नम समाधान के पीएच को उचित रूप से कम करना आवश्यक है। उन्नत लेपित कागज पर मुद्रण द्वारा नम समाधान के पीएच को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।
3 ठोस प्लेट मुद्रण का उपयोग करना, नम समाधान का पीएच कम हो सकता है। इसके विपरीत, यदि स्क्रीन प्रिंटिंग का उपयोग किया जाता है, तो नम समाधान का पीएच अधिक हो सकता है।
4 जब मुद्रण कार्यशाला का तापमान बढ़ता है, तो स्याही की चिपचिपाहट कम हो जाती है, तरलता बढ़ जाती है, और सूखी वनस्पति तेल अधिक मुक्त फैटी एसिड को अलग कर देता है, जिससे सतह गंदी हो जाती है, इसलिए नम समाधान का पीएच कम होना चाहिए।
(४) कंबल।
सबसे आदर्श कंबल पूरी तरह से गैर-शोषक होना चाहिए, स्याही में अच्छा होना चाहिए, अच्छा लोच होना चाहिए, अच्छी संपीड़ितता होनी चाहिए, और दबाव गायब होने के बाद मूल स्थिति को जल्दी से बहाल किया जा सकता है, अर्थात, सभी लोच मुद्रण में व्यक्त किए जाते हैं। संवेदनशील।
1 मुद्रण में, हम चाहते हैं कि कंबल केवल सब्सट्रेट की सतह पर स्याही को स्थानांतरित करें, और नमी को कागज की सतह पर स्थानांतरित नहीं किया जाना चाहिए, अन्यथा इससे कागज की सतह की ताकत कम हो जाएगी या यहां तक कि विकृत। इसलिए, हम स्याही-विकर्षक स्याही का एक कंबल पाने की उम्मीद करते हैं।
· वास्तव में, एक कंबल प्राप्त करना असंभव है जो पूरी तरह से गैर-शोषक है और इसमें उत्कृष्ट स्याही-विकर्षक गुण हैं। इसके अलावा, मुद्रण प्रक्रिया में, कागज में हाइड्रोफिलिक पदार्थ, फाइबर जैसे हाइड्रोफिलिक पदार्थ, और स्याही में वर्णक कंबल पर होते हैं। सोखना मुद्रण प्रक्रिया के दौरान कंबल की स्याही प्राप्त करने की क्षमता को कम करने का कारण बनता है, जबकि हाइड्रोफिलिक क्षमता में सुधार होता है। इसलिए, मुद्रण से पहले अच्छी सतह के गुणों के साथ एक कंबल का चयन करने के अलावा, कंबल के अच्छे स्याही-विकर्षक गुणों को बनाए रखने के लिए मुद्रण के दौरान कंबल की सतह की सफाई पर ध्यान देना आवश्यक है।
2 चूंकि मुद्रण के दौरान कंबल को समय-समय पर संपीड़न और लोचदार वसूली के अधीन किया जाता है, इसलिए यह चक्र वर्तमान उच्च गति वाले मुद्रण उपकरण पर काफी छोटा है। यदि कंबल की लोच हिस्टैरिसीस प्रदर्शित करती है, तो दबाव के गायब होने के तुरंत बाद यह नहीं हो सकता है। पुनर्स्थापित करें, फिर कंबल की संपीड़न सीमा अगले चक्र के संपीड़न के दौरान प्रभावित होगी।
• कंबल का हिस्टैरिसीस अपरिहार्य है, और यहां तक कि अपरिवर्तनीय प्लास्टिक विरूपण भी होता है, जो ऐसे कारक हैं जो मुद्रण के दौरान सामान्य एम्बॉसिंग को प्रभावित करते हैं। मुद्रण से पहले, हमें उपयुक्त प्रयोग करने योग्य कंबल का चयन करना होगा, और थोड़ी देर के लिए कंबल को छापने के बाद, हमें प्रिंटिंग दबाव की जांच करनी होगी (उदाहरण के लिए, इसे लकीर को दबाने की विधि द्वारा पता लगाया जा सकता है)। और दो कंबल के उपयोग की वकालत करते हैं। कंबल को एक पुनर्प्राप्ति समय दें और कंबल की उम्र बढ़ने के चक्र को कम करें।
3 आदर्श कंबल संपीड़ित होना चाहिए, अर्थात मात्रा में कमी केवल संपीड़न क्षेत्र में होती है, और गैर-संपीड़न क्षेत्र की मात्रा में परिवर्तन नहीं होता है। यह काफी हद तक मुद्रण प्रक्रिया के दौरान ड्रम की सतह के रैखिक वेग के अनुपात को कम कर सकता है, जिससे गति अंतर के कारण डॉट्स के विरूपण को कम किया जा सकता है।
· हमारे दैनिक उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले कंबल आमतौर पर असंगत होते हैं, अर्थात् उभरा क्षेत्र के आसपास के क्षेत्र में, कंबल के सामने और उत्तल पतवार दिखाई देते हैं, जो उभरा क्षेत्र की लाइन गति में अंतर को और अधिक बदल देता है। इसलिए, आउटलेट के सही हस्तांतरण पर इसका बहुत प्रभाव पड़ता है। अपेक्षाकृत बोल, एयर-कुशन कंबल की संपीड़ितता काफी अच्छी है। उच्च-गुणवत्ता वाले प्रिंट के लिए, एयर-कुशन कंबल के उपयोग से अच्छे मुद्रण परिणाम प्राप्त किए जा सकते हैं।
दूसरा, प्रिंटिंग उपकरण
(1) मुद्रण उपकरणों की ट्रांसमिशन स्थिरता
मुद्रण उपकरणों की समग्र स्थिरता छवि प्रजनन प्रक्रिया की स्थिरता से सीधे संबंधित होगी। यहां उल्लिखित प्रिंटिंग उपकरणों की स्थिरता में प्रिंटिंग मशीन की ट्रांसमिशन परिशुद्धता, प्रिंटिंग ट्रांसमिशन पार्ट्स का गतिशील संतुलन, ट्रांसमिशन स्पीड की एकरूपता और विभिन्न घटक शामिल हैं। दोनों के बीच समन्वय सटीकता स्थिर है। ये समस्याएं सीधे प्रिंट प्रजनन प्रक्रिया के हस्तांतरण की गुणवत्ता, जैसे डॉट की स्थिरता, स्याही के उपयोग की स्थिरता और दबाव की स्थिरता को प्रभावित करेगी। ये सीधे मुद्रित मामले की गुणवत्ता को प्रभावित करेंगे।
· वास्तविक मुद्रण में, हमें विभिन्न मुद्रण उत्पादों के लिए उपकरणों की सटीकता और स्थिरता पर विचार करना चाहिए। यदि उपकरण की स्थिरता स्वयं मानक तक नहीं है, तो अच्छे प्रिंटों को प्रिंट करना बिल्कुल असंभव है। यह भी प्रस्ताव करता है कि दैनिक उत्पादन में, उत्पादन सुनिश्चित करते समय, उपकरण के रखरखाव और रखरखाव की उपेक्षा न करें। अच्छे प्रिंट को प्रिंट करने के लिए उपकरणों का एक स्थिर संचालन एक शर्त है।
(2) प्रिंटिंग मशीन में कागज की स्थिति सटीक और स्थिर है।
पेपर फ़िदा से मशीन में प्रवेश करने के बाद, यह मशीन की स्थिति और हस्तांतरण तंत्र में लगातार प्रसारित होता है। प्रत्येक चरण का सटीक संचालन सब्सट्रेट के सटीक ओवरप्रिंटिंग से संबंधित होगा।
· सबसे पहले, Feida पर विभिन्न घटकों सहित Feida को एक ही समय में Feida के पेपर पृथक्करण और पेपर ट्रांसफर की स्थिरता सुनिश्चित करनी चाहिए, और एयर पंप के रखरखाव पर भी ध्यान देना चाहिए और भागों के प्रतिस्थापन और मरम्मत पर ध्यान देना चाहिए। गंभीर पहनने के साथ।
तब पेपरबोर्ड पर विभिन्न भाग होते हैं, जिसमें प्लेटिन रोलर, ब्रश, डबल-प्लेट नियंत्रक, पेपर कन्वेयर बेल्ट आदि शामिल हैं, जिससे पेपरबोर्ड के दोनों किनारों पर घटकों की समरूपता सुनिश्चित करने के लिए, काम की स्थिति का उचित समायोजन सुनिश्चित करते हुए। और जकड़न। लिंग। कागज को तिरछा करने से बचें।
· फ्रंट गेज, साइड गेज, झूलते हुए दांत। मिसलिग्न्मेंट और हैंडओवर त्रुटियों से बचने के लिए उपकरण की कोणीय स्थिति के अनुसार सख्त अनुसार समायोजित करें।
· ड्रम दांत (इंप्रेशन सिलेंडर के दांत सहित, दांत काटने के लिए पेपर रोलर), जैसा कि ऊपर है, समायोजन की सटीकता पर ध्यान दें।
ऊपर उल्लिखित सभी संस्थान मुद्रित सामग्री के अतिप्रश्न संबंध से सीधे संबंधित हैं। इन संस्थानों की यथोचित समायोजन और सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है कि मुद्रित उत्पादों को अधिक सटीक ओवरप्रिंटिंग बनाने के लिए इन संस्थानों की पूर्ण सटीकता सुनिश्चित हो।
(३) तात्कालिक तंत्र। छाप तंत्र की आदर्श कार्यशील स्थिति यह है कि आदर्श मुद्रण दबाव का उपयोग किया जाता है, और परिवर्तन के बिना ऑपरेशन के दौरान दबाव स्थिर होता है। (दबाव विनियमन सिद्धांत के लिए प्रक्रिया नियंत्रण देखें)
(४) पानी (स्याही) सड़क। पानी (स्याही) सड़क की आवश्यकता पानी (स्याही) को समान रूप से फैलाने के लिए है, पानी (स्याही) रोल के बीच का दबाव समान है, और प्लेटों के बीच का दबाव समान और उचित होना चाहिए, और विशिष्ट आवश्यकताएं निर्धारित की जाती हैं विभिन्न मशीनों की आवश्यकताओं के अनुसार।
तीसरा, मुद्रण प्रक्रिया का नियंत्रण
आदर्श सामग्री और अच्छे मुद्रण उपकरण के साथ, हम अच्छे मुद्रित उत्पादों को प्रिंट कर सकते हैं, लेकिन हम जरूरी नहीं कि प्रिंटों को प्रिंट कर सकें। अगला महत्वपूर्ण बिंदु उचित मुद्रण प्रक्रिया नियंत्रण की आवश्यकता है।
(1) प्रिंटिंग प्लेट। प्रिंटिंग प्रिंटिंग और कॉपी करने की प्रक्रिया का एक बहुत ही महत्वपूर्ण हिस्सा है। आइए उन कारकों पर एक नज़र डालें जिन्हें मुद्रण प्रक्रिया के दौरान नियंत्रित करने की आवश्यकता है:
1) सही एक्सपोज़र समय निर्धारित करें;
2) सही पम्पिंग समय निर्धारित करें;
3) धूल हटाने का काम;
4) चरण सीमा: 2% -98%;
5) प्लेट की प्लेट की स्थिति निर्धारित करें;
6) गुणवत्ता नियंत्रण पट्टी।
मुद्रण कार्य में हमें जिन समस्याओं पर ध्यान देना चाहिए वे हैं:
PS संस्करण की गुणवत्ता समस्या पर ध्यान दें
पीएस बैकग्राउंड अच्छा नहीं है।
अनुचित विकास का समय।
3. विकास के बाद, एक "नीला तल" होता है जो प्रिंट को गंदा कर देता है।
4. स्याही लगाना आसान नहीं है, और पीएस प्लेट पर छपाई करते समय स्याही लगाना आसान नहीं है।
5. आंशिक "फूल संस्करण", पेस्ट संस्करण।
6. मुद्रण प्रक्रिया बाधित है।
7. आंशिक गिरावट।
8. आंशिक रूप से हार गया।
9. पीएस सतह खुरदरापन अच्छा नहीं है
10. PS संस्करण में खराब स्याही प्रतिरोध और क्षार प्रतिरोध है।
11. सहज अनुपात उचित नहीं है।
12. सहज फिल्म बहुत पतली है।
उपरोक्त समस्याएँ हैं हम सभी को मुद्रण कार्य में ध्यान देना चाहिए। उनमें से किसी एक की घटना से मुद्रित मामले की गुणवत्ता में गिरावट, या यहां तक कि अमान्य भी हो जाएगा।
(2) मुद्रण में स्याही संतुलन नियंत्रण
1 पानी की मात्रा पर नियंत्रण। वास्तव में, हमें अंतिम प्रिंट में पानी की आवश्यकता नहीं है। यहां तक कि हम हमेशा शिकायत करते हैं कि पानी ने हमारे उत्पादों में विभिन्न दोष पैदा किए हैं (जैसे कि पानी की उपस्थिति के कारण मुद्रित सतह पर स्याही की कम चमक)। इसलिए, हम हमेशा एक लिथोग्राफिक प्रिंटिंग की तलाश में रहते हैं जिसमें पानी की आवश्यकता न हो। इसलिए, पानी रहित ऑफसेट प्रिंटिंग दिखाई दी है। हालांकि इसके विभिन्न फायदे हैं जो पानी की ऑफसेट प्रिंटिंग से बेजोड़ हैं, केवल एक दोष यह है कि लागत बहुत अधिक है, जो इसे असंभव बनाने के लिए पर्याप्त है। बेहतर प्रचार। इसलिए, हमें पानी की छपाई से शुरुआत करनी होगी। प्लेटों और स्याही की सीमाओं के कारण, हम अभी भी पारंपरिक जल मुद्रण उपकरणों के लिए पानी नहीं छोड़ सकते हैं। मुद्रण में हम जो कर सकते हैं वह है कि जितना संभव हो सके कम्बल पर स्याही न डालें। आधार के तहत, पानी की खपत को कम करें, यह स्याही को कम कर सकता है, डॉट को साफ कर सकता है (तेल और पानी की सीमा स्पष्ट है), और दूसरी बात, स्याही को सब्सट्रेट की सतह पर आसानी से स्थानांतरित किया जा सकता है, और तीसरा पानी की मात्रा कम करने से बच सकता है। सब्सट्रेट की सतह के गुणों और सब्सट्रेट के जल अवशोषण विरूपण में एक बड़ी कमी।
यह एक बुनियादी सिद्धांत है कि हम ऑफसेट प्रिंटिंग में पानी का उपयोग यह सुनिश्चित करने के लिए करते हैं कि आउटलेट स्पष्ट हैं और रिक्त स्थान गंदे नहीं हैं। कुछ लोग कहते हैं कि पानी की छपाई है। यदि आप पानी को नियंत्रित करते हैं, तो आप मुद्रण में महारत हासिल करेंगे। यह बेहतर मुद्रण गुणवत्ता का उत्पादन करने के लिए समझ में आता है।
(१) पानी की अधिक मात्रा का न्याय कैसे करें
मुद्रित पदार्थ पर स्याही का रंग हल्का होता है, भले ही स्याही की मात्रा बढ़ जाती है, स्याही का रंग समय पर गहरा नहीं होता है;
स्याही रोलर पर संचित स्याही की मात्रा बढ़ जाती है, और स्याही के कण मोटे हो जाते हैं;
मुद्रित शीट अत्यधिक नमी को अवशोषित करती है, आगे और पीछे दोनों तरफ पानी की मात्रा असमान होती है, और कागज को कर्ल किया जाता है;
स्याही फिल्म की सतह बहुत अधिक नमी को बरकरार रखती है, और स्याही फव्वारे में जोड़े गए स्याही को आसानी से समान रूप से उभारा नहीं जाता है, और रोलर में एक पर्ची घटना होती है;
कंबल की नोक पर नमी चिपकी रहती है, और ड्रम के दोनों सिरों पर पानी की बूंदें गिरती हैं;
मुद्रण में व्यवधान से पहले और बाद में, मुद्रित स्याही के रंग के अंधेरे के बीच एक बड़ा अंतर है;
शटडाउन के बाद, लेआउट सूखा नहीं है।
(२) स्याही की मात्रा पर नियंत्रण। मुद्रण में हम जिस स्याही को नियंत्रित करते हैं, वह मुख्यतः प्रिंट पर आधारित होती है। यह प्रक्रिया मुख्य रूप से मानव आंख की दृष्टि के माध्यम से की जाती है, लेकिन अनुभवी ऑपरेटर अक्सर बहुत अच्छा कर सकते हैं।
सबसे पहले, हमें उत्पाद की प्रक्रिया विशेषताओं के अनुसार एक उचित रंग अनुक्रम निर्धारित करना चाहिए। विभिन्न रंगों के दृश्यों का प्रिंट गुणवत्ता पर अलग-अलग प्रभाव होता है।
फिर, परीक्षण के बाद के नमूने की प्रिंट के साथ तुलना की जाती है। इसकी तुलना करने के आम तौर पर दो तरीके हैं। एक दृश्य विधि है, जो प्रत्येक भाग के रंग की गहराई की पहचान करने के लिए मुद्रित शीट्स और प्रमाणों की तुलना करती है (यदि यह मोनोक्रोम मशीन पहले प्रिंट के पीले रंग के बारे में निश्चित नहीं है, और लाल या नीले रंग से निर्धारित किया जा सकता है) रंग फिल्टर। एक हाथ से स्पर्श करने की विधि है, जो हाथ से सिर्फ मुद्रित शीट पर ग्राफिक को दबाना है, और हाथ उठने पर इसे महसूस करना है। स्टिकी, जिसका अर्थ है कि स्याही की मात्रा अधिक उपयुक्त है। हालांकि, ये दोनों विधियों का उपयोग करने के लिए बहुत अनुभवी ऑपरेटरों की आवश्यकता होती है, और वे व्यक्तिपरक और अस्थिर होते हैं।
आधुनिक और अपेक्षाकृत उन्नत मुद्रण प्रणालियों ने क्रमिक रूप से अपेक्षाकृत सही स्याही रंग नियंत्रण उपकरणों को पेश किया है। जैसे HEIDELBERG की CPC प्रणाली; रॉलेंड की सीसीआई प्रणाली; KOMORI की PQC प्रणाली कंप्यूटर के बुद्धिमान निर्णय के साथ स्याही रंग के कृत्रिम निर्णय की जगह, बुद्धिमान स्याही रंग नियंत्रण कार्य प्रदान करती है। ये सिस्टम स्याही की वैज्ञानिक और डेटा-आधारित मुद्रण की संभावना प्रदान करते हैं।
(3) मुद्रण के दौरान दबाव नियंत्रण
मुद्रण दबाव की उपस्थिति से डॉट गेन जैसी कई समस्याएं हो सकती हैं, लेकिन चूंकि मुद्रण प्रक्रिया मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही हस्तांतरण के लिए एक शर्त है, इसलिए इसे पूरी तरह से टालना असंभव है। इसलिए, जैसा कि ऊपर उल्लिखित पानी की मात्रा नियंत्रण के साथ है, दबाव नियंत्रण के लिए एक सामान्य सिद्धांत भी प्रस्तावित है, अर्थात्, इस आधार पर कि स्याही को यथोचित रूप से स्थानांतरित किया जा सकता है, हम न्यूनतम मुद्रण दबाव के उपयोग की वकालत करते हैं। इसके कई फायदे हैं, जैसे: दबाव में डॉट्स के प्रसार को कम करना; दबाव में कंबल के विरूपण की मात्रा को कम करना, जिससे ड्रम की सतह पर लाइन की गति का अंतर कम हो जाता है और इस गति के कारण गति कम हो जाती है। खराब डॉट के कारण दोष; मुद्रण प्लेट पर पहनने को कम करें, मुद्रण के दौरान प्लेट को बदलने की संख्या को कम करें, मुद्रण गुणवत्ता की स्थिरता बढ़ाएं; कंबल की सेवा के जीवन में सुधार, और एक ही समय में मुद्रण प्रक्रिया के दौरान दबाव को और अधिक स्थिर बनाने के लिए ……
(४) मुद्रित मामले पर नियंत्रण
मुद्रित पदार्थ की ओवरप्रिन्टिंग आमतौर पर मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता निर्धारित करने में एक महत्वपूर्ण कारक है। यदि ओवरप्रिनटिंग की समस्या की गारंटी नहीं है, तो उच्च गुणवत्ता की समस्या नहीं है।
ओवरप्रिनटिंग सटीकता का नियंत्रण "उपकरण" (बशर्ते कि मुद्रण उपकरण उपलब्ध हो), साथ ही साथ निम्नलिखित कारकों में उल्लिखित मुद्रण उपकरणों का सटीक समायोजन है:
1. सब्सट्रेट को कंडीशन करें ताकि इसकी खुद की आर्द्रता पौधे के परिवेश की नमी के बराबर या उससे थोड़ी अधिक हो।
2. कार्यशाला के वातावरण को निरंतर और निरंतर आर्द्रता बनाए रखें।
3. मुद्रण प्रक्रिया के दौरान पानी का उपयोग कम से कम करें।
4. सुनिश्चित करें कि मुद्रण प्रक्रिया के दौरान प्रत्येक रंग समूह के प्लेट लाइनर की मोटाई सुसंगत है। बहु-रंग मुद्रण की कैलेंडर समस्या और मुद्रण प्रक्रिया में पानी की भागीदारी के कारण, अब यह अधिक सलाह दी जाती है कि रंग-मुद्रण के मुद्रण प्लेट लाइनर की मोटाई थोड़ी छोटी हो। फ्रंट कलर पैड की मोटाई 0.03 मिमी है।
वास्तव में, अभी भी कई कारक हैं जो प्रिंट ओवरप्रिंटिंग की सटीकता में सुधार कर सकते हैं, जो यहां सूचीबद्ध नहीं हैं।
चौथा, नियंत्रण के अन्य पहलू
उपर्युक्त में से कुछ के अलावा, मुद्रण कार्य में ऑपरेटरों को निम्नलिखित मुद्दों पर भी ध्यान देना चाहिए:
(1) टिकट को ध्यान से पढ़ें और कड़ाई से टिकट की आवश्यकताओं का पालन करें (जैसे कि मुद्रित उत्पाद की विशिष्टताओं, कागज का प्रकार, और अन्य विशेष आवश्यकताओं) टिकट की आवश्यकताओं का पालन करने में विफलता के कारण होने वाली गुणवत्ता दुर्घटनाओं से बचने के लिए।
(2) "तीन ऑपरेशन" के संचालन का पालन करें। तथाकथित तीन परिश्रम मुद्रण प्रक्रिया में है, स्याही के फव्वारे में लगन से स्याही को हिलाते हुए, लगन से प्लेट में पानी की मात्रा को देखते हैं, और नियंत्रण नमूने का नमूना लेते हैं।
(3) अर्द्ध तैयार उत्पादों के भंडारण को मजबूत करना। अर्द्ध-तैयार उत्पादों के भंडारण की आवश्यकता अंडर-कलर या बैक-प्रिंटिंग की ओवरप्रिनिंग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए है, और दोषों से बचने के लिए जैसे पेपर विरूपण, छाप का क्रिस्टलीकरण, छाप की कमी और पीठ का धुंधला होना खराब भंडारण के कारण सतह। उसी समय, अर्द्ध-तैयार उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमें निम्नलिखित बिंदु बनाने होंगे:
1 कागज के ढेर बड़े करीने से लगाए गए हैं। यदि वे समान नहीं हैं, तो बड़ी मात्रा में कागज के किनारों को हवा में उजागर किया जाएगा। यह आसानी से आर्द्रता में परिवर्तन के कारण विरूपण का कारण होगा। इसके अलावा, स्टैकिंग के दौरान असमान कागज किनारों के कारण पेपर किनारों को आसानी से क्षतिग्रस्त और मुड़ा हुआ होगा। घटना, ये स्थितियां अगली प्रक्रिया की प्रगति को प्रभावित करेंगी, और मुद्रण की गुणवत्ता के लिए कोई लाभ नहीं है।
2 चूंकि स्टैक के चारों ओर कागज और कागज की सतह हवा के संपर्क में है, इसलिए आकार को विकृत करना आसान है। इसलिए, स्टैकिंग प्रक्रिया में, मुद्रित सतह की रक्षा के लिए कचरे के टुकड़ों के 20 टुकड़े को स्टैक पर रखा जाना चाहिए। इसके अलावा, यदि यह लंबे समय तक स्टैक्ड है, तो क्राफ्ट पेपर या प्लास्टिक की फिल्म के साथ पेपर स्टैक को लपेटना आवश्यक है।
3 स्टैक की ऊंचाई। इसे विशिष्ट स्थिति के अनुसार तय किया जाना चाहिए। आम तौर पर, बड़े पैमाने पर ठोस छपाई नहीं होती है। कागज के ढेर को अधिक ऊंचा किया जा सकता है। बड़े ठोस क्षेत्रों या उच्च सतह की चिकनाई के लिए, स्टैकिंग की ऊंचाई को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए। बड़ी मात्रा में स्याही के साथ मुद्रित उत्पादों के लिए (विशेष रूप से लेपित कागज या सफेद कार्ड पर छपाई करते समय), सुखाने वाले रैक पर विचार किया जाना चाहिए। This is good for drying the ink while avoiding smudging on the back.
4 When encountering a print with a very large amount of ink, when the stack is piled up, the pile should be loosened at regular intervals. Auxiliary drying.
The factors that can affect the quality of printing during the printing process are not only the factors mentioned above. There are many factors in the actual printing that cause the printing quality to have such problems or the like, so we need to do it in our printing work. We carefully discover and deal with it. In addition, in the work, we should promote the standardization and standardization of management and operation, record the changing factors in the work, and explore the experience for data management, so as to achieve stable printing quality.