मुद्रण के रंग में अंतर हमेशा नियंत्रण से बाहर होता है? कारण की पहचान करें और बैच रंग अंतर समस्या को पूरी तरह से हल करने के लिए समस्या का समाधान करें

मुद्रण के रंग में अंतर हमेशा नियंत्रण से बाहर होता है? कारण की पहचान करें और बैच रंग अंतर समस्या को पूरी तरह से हल करने के लिए समस्या का समाधान करें

लेबल प्रिंटिंग उद्योग में लगभग कोई भी रंग अंतर की समस्या से बच नहीं सकता है। ऐसा प्रतीत होता है कि रंग में मामूली विचलन से अधिक से अधिक ग्राहक रिटर्न और पुनः कार्य में सुधार हो सकता है, या सबसे खराब स्थिति में सीधे दीर्घकालिक सहयोग आदेश खो सकते हैं। इसलिए, रंग अंतर नियंत्रण को गहराई से विकसित करना और रंग अंतर के मुद्दों से निपटना सभी मुद्रण उद्यमों और फ्रंटलाइन ऑपरेटरों के लिए एक आवश्यक पाठ्यक्रम है।

बहुत से लोग गलती से सोचते हैं कि रंग का अंतर केवल "गलत रंग ग्रेडिंग" है, लेकिन ऐसा नहीं है। अक्सर दो विशिष्ट परिदृश्य होते हैं जहां मुद्रित उत्पादों में रंग अंतर दिखाई देते हैं: पहला, रंगों का पूरा बैच एक समान होता है लेकिन मानक नमूने से मेल नहीं खाता; दूसरा, एक ही बैच के रंग अव्यवस्थित होते हैं, जिनमें सही या गलत रंगों का कोई नियमित पैटर्न नहीं होता है। दोनों के कारण पूरी तरह से अलग हैं, और उन्हें हल करने के तरीकों में भी बहुत अंतर है।

इस लेख में, हम कारणों का पूरी तरह से विश्लेषण करेंगे और तदनुसार उनका समाधान करेंगे, स्रोत पर मुद्रण दोषों से बचेंगे और स्थिर बड़े पैमाने पर उत्पादन की गुणवत्ता सुनिश्चित करेंगे।

भाग 01

पूरा बैच रंग में एक समान है, लेकिन मानक नमूने से मेल नहीं खाता है

इस प्रकार का रंग अंतर उत्पादन में सबसे आम समस्या है। इसका मूल कारण वास्तविक समय संचालन में नहीं है, बल्कि प्रारंभिक डॉकिंग, सामग्री सब्सट्रेट, उपकरण पैरामीटर और नमूना निरीक्षण मानकों जैसे पूर्व चरण चरणों में है। विशेष रूप से:

नमूना हस्ताक्षर और संचार अपर्याप्त थे

सामान्य स्थितियों को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: पहला, रंग ग्रेडर और मशीन ऑपरेटरों के बीच विसंगति, जिसके परिणामस्वरूप गलत पैरामीटर ट्रांसमिशन होता है; दूसरा, बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले नमूना हस्ताक्षर चरण को सख्ती से नियंत्रित नहीं किया गया था। जब नमूना भागों में विचलन की पुष्टि हुई, तो उन्होंने आँख बंद करके बड़े पैमाने पर उत्पादन शुरू कर दिया, जिससे अंततः पूरे बैच में रंग में अंतर पैदा हो गया।

सब्सट्रेट सामग्री और मॉडल अलग-अलग होते हैं

सब्सट्रेट के विभिन्न निर्माताओं और बैचों में अलग-अलग प्रदर्शन अंतर होते हैं। सामान्य उत्पादन में, यदि सब्सट्रेट मिश्रित होते हैं, भले ही स्याही की मात्रा, रंग और दबाव पैरामीटर बिल्कुल समान हों, अंतिम रंग प्रभाव पूरी तरह से अलग होगा, जिसके परिणामस्वरूप रंग का अंतर नग्न आंखों को स्पष्ट रूप से दिखाई देगा।

आम तौर पर यह अनुशंसा की जाती है कि स्रोत से रंग के अंतर को खत्म करने के लिए एक ही उत्पादन बैच के उत्पाद आधार सामग्री के एक ही बैच का उपयोग करें।

मुद्रण दबाव अपर्याप्त या असमान है

स्याही और पानी के संतुलित स्थानांतरण और दृढ़ आसंजन के लिए स्थिर मुद्रण दबाव मुख्य शर्त है। यदि मुद्रण दबाव अपर्याप्त है या दबाव वितरण असमान है, तो स्याही हस्तांतरण की मोटाई विचलित हो जाएगी, जिससे सीधे अंतिम स्याही रंग और समग्र रंग परिवर्तन में असंतुलन हो जाएगा। ये मुद्दे न केवल रंग में अंतर पैदा करते हैं, बल्कि आसानी से मुद्रित सामग्री में चिपचिपे और प्लेट आधारित स्टिकर जैसे गुणवत्ता संबंधी मुद्दों को भी जन्म देते हैं।

प्रकाश स्रोत और कोण त्रुटि का निरीक्षण करें

रंगों को परखने के लिए मानव आँख परिवेशीय प्रकाश पर बहुत अधिक निर्भर करती है; प्रकाश स्रोत का प्रकार, रंग तापमान और देखने के कोण में सूक्ष्म परिवर्तन रंग निर्णय में बहुत हस्तक्षेप कर सकते हैं। कई फ़ैक्टरियाँ मानक नमूना प्रकाश स्रोतों या ऑपरेटर के देखने के कोणों की कमी के कारण गलती से योग्य उत्पादों को रंग अंतर दोष या गायब मामूली रंग बदलाव के रूप में आंकती हैं, जिससे शिपमेंट विवाद होता है।

भाग 02

एक ही बैच के रंग अव्यवस्थित, कभी सही और कभी गलत, बिना किसी पैटर्न के होते हैं

इस तरह के रंग अंतर अक्सर उत्पादन के दौरान अनियमित संचालन, असामान्य उपकरण स्थिति या अस्थिर गतिशील मापदंडों के कारण होते हैं। विशेष रूप से:

स्याही और पानी असंतुलित हैं, बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए मशीन को आँख बंद करके समायोजित कर रहे हैं

पहले कुछ नमूनों को मिलान रंगों के साथ मुद्रित तैयार नमूनों को देखने के बाद कुछ संचालक बड़े पैमाने पर उत्पादन करने के लिए दौड़ पड़े। इस समय, उपकरण की स्याही प्रणाली अभी तक स्थिर संतुलन स्थिति तक नहीं पहुंची थी। बाद के उत्पादन में बार-बार पानी और स्याही के स्तर को ठीक किया जाता है, एक साथ उत्पादन करते समय समायोजन किया जाता है, सीधे स्याही को तोड़ दिया जाता है, पानी के संतुलन को बंद कर दिया जाता है, जिससे उत्पादों के पूरे बैच में अलग-अलग गहराई और प्रकाश, अराजक और अनियमित रंग अंतर होते हैं।

मुद्रण गति अस्थिर है, गति में बड़े उतार-चढ़ाव होते हैं

उत्पादन के दौरान, गति में उतार-चढ़ाव लगातार पूरे स्याही प्रणाली की स्थिरता को बाधित कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रत्येक तैयार उत्पाद पर अलग-अलग स्याही आसंजन प्रभाव पड़ता है, जो असंगत रंग गहराई और अराजक रंग अंतर में दृष्टिगोचर होता है। यह कहा जा सकता है कि एकसमान गति मुद्रण थोक में स्थिर रंग गुणवत्ता का आधार है।

उपकरण रखरखाव में कमी है, और मशीन की स्थिति असामान्य है

लंबे समय तक मशीन के रख-रखाव में लापरवाही अनिवार्य रूप से विभिन्न रंग प्रदर्शन समस्याओं को जन्म देगी। स्क्रीन रोलर का बंद होना, रोलर की सतह पर अवशिष्ट स्याही की गंदगी, मुद्रण दबाव में उतार-चढ़ाव और उपकरण घटकों की उम्र बढ़ने जैसे मुद्दे सीधे स्याही के सामान्य स्थानांतरण और समान आसंजन में हस्तक्षेप कर सकते हैं, जिससे बैच रंग अंतर दोष हो सकते हैं। यही मुख्य कारण है कि कई कारखानों में लंबे समय तक बार-बार रंग में अंतर होता है जिसे मिटाना मुश्किल होता है।

भाग 03

रंग अंतर नियंत्रण बंद लूप विवरण पर केंद्रित है

मुद्रण रंग भिन्नता कभी भी एक मुद्दा नहीं रही है; यह सामग्री, उपकरण, संचालन, मानक और कार्मिक संचार से जुड़ी एक व्यापक समस्या है। रंग अंतर के मुद्दों को पूरी तरह से खत्म करने और उत्पाद पास दर और ग्राहक संतुष्टि में सुधार करने के लिए, केवल "अस्थायी रंग मिलान उपायों" पर भरोसा करना पर्याप्त नहीं है, बल्कि एक पूर्ण प्रक्रिया नियंत्रण प्रणाली स्थापित करना है: जैसे सामग्री की गुणवत्ता को नियंत्रित करना और आधार सामग्री मानकों को एकीकृत करना; मशीन के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए नियमित रूप से उपकरणों का रखरखाव करें; ब्लाइंड मशीन समायोजन और परिवर्तनीय गति उत्पादन को खत्म करने के लिए संचालन प्रक्रियाओं को मानकीकृत करें; मानवीय निर्णय त्रुटियों से बचने के लिए नमूना हस्ताक्षर और निरीक्षण मानकों का मानकीकरण करें; कार्मिक समन्वय प्रक्रियाओं को परिष्कृत करें और संचार बाधाओं को तोड़ें।

स्थिर मुद्रण गुणवत्ता कभी भी भाग्य पर निर्भर नहीं करती है, बल्कि प्रत्येक उत्पादन विवरण के मानकीकरण और सामान्यीकरण पर निर्भर करती है। मूल रूप से दोष दर को कम करने और उत्पाद की गुणवत्ता और ब्रांड प्रतिष्ठा बनाए रखने के लिए पूरी प्रक्रिया के दौरान व्यापक रंग अंतर नियंत्रण आवश्यक है।