समस्या निवारण का अनुभव

समस्या निवारण का अनुभव

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सबसे पहले, स्याही का प्रदर्शन:

1) एकाग्रता: बड़ी एकाग्रता के साथ स्याही का उपयोग मुद्रण में कम किया जाता है, स्याही का रंग बेहतर होता है; छोटी एकाग्रता वाली स्याही का उपयोग छपाई में अधिक किया जाता है, स्याही का रंग हल्का होता है;

2) सुंदरता: स्याही के कणों का आकार, स्याही की सुंदरता, स्याही की एकाग्रता बड़ी है, मुद्रित पदार्थ के बिंदु स्पष्ट और भरे हुए हैं; स्याही की शुद्धता कम होती है, मुद्रित उत्पाद के डॉट्स बालों के लिए आसान होते हैं, और प्रिंटिंग प्लेट का मुद्रण स्थायित्व कम होता है;

3) चिपचिपाहट और चिपचिपाहट अधिक होती है, जो असमान स्याही हस्तांतरण, डॉट पुलिंग और पैटर्निंग का कारण बन सकती है; चिपचिपापन छोटा है, जो स्याही पायसीकरण और प्लेट सतह फ्लोटिंग घटना का कारण हो सकता है;

4) गतिशीलता: तरलता बड़ी है, छवि अस्पष्ट होगी, स्याही का रंग भरा नहीं होगा; तरलता छोटी होगी, जिससे स्याही आसानी से और असमान रूप से नहीं फैलेगी, जिससे आगे और पीछे एक ही प्रिंटिंग सतह पर प्रकाश या कमजोर हो सकता है। गहन पद घटना

5) प्रकाश प्रतिरोध: अच्छी रोशनी प्रतिरोध के साथ स्याही, सुंदर रंग, पूर्ण और ठोस छवि के साथ मुद्रित, तीन आयामी भावना से भरा, और लंबे समय तक संग्रहीत किया जा सकता है; खराब प्रकाश प्रतिरोध के साथ स्याही, मुद्रित उत्पाद का रंग हल्का और गहरा होना आसान है;

6) पानी प्रतिरोध, एसिड प्रतिरोध और क्षार प्रतिरोध: ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही के लिए, उनके जल प्रतिरोध, एसिड प्रतिरोध, क्षार प्रतिरोध, पानी और एसिड प्रतिरोध और क्षार प्रतिरोध पर विशेष ध्यान देना चाहिए। मुद्रित उत्पाद रंग में उज्ज्वल, परतों में स्पष्ट और डॉट्स में स्पष्ट हैं। जल प्रतिरोधी, एसिड प्रतिरोधी, क्षार-प्रतिरोधी, खराब स्याही, मुद्रित उत्पाद ग्रे और कमजोर हैं, स्तर अज्ञात है, और आउटलेट साफ नहीं हैं।

दूसरा, पानी में भीगना

आमतौर पर भीगने वाले पानी का PH रोपण 3.8 और 4.6 के बीच होता है। वास्तविक उत्पादन में, इसे मुद्रण की विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। यदि भीगने वाला पानी बहुत अम्लीय होता है, तो प्लेट के खाली हिस्से और ग्राफिक तेल की लिपोफिलिक नींव। संक्षारण बढ़ेगा, जो आसानी से पैटर्न की घटना का कारण होगा, जो मुद्रण प्लेट के मुद्रण स्थायित्व को कम करेगा; उसी समय, स्याही आसानी से पायसीकारी हो जाएगी, स्याही रोलर को हटा दिया जाएगा, और मुद्रित मामला सुस्त हो जाएगा।

यदि नम पानी की अम्लता बहुत कमजोर है, तो मुद्रण प्लेट के खाली हिस्से के हाइड्रोफिलिक और तेल-विकर्षक गुण कमजोर हो जाएंगे, लेआउट गंदा हो जाएगा और मुद्रित डॉट्स के बढ़ने के कारण पेस्ट होगा (जब स्याही छपी है, अगर भीगने वाला पानी अम्लीय और बहुत अम्लीय है, तो लेआउट गंदा होना आसान है)

तीसरा, रंग क्रम

रंग अनुक्रम बहु-रंग मुद्रण में प्रत्येक रंग मुद्रण प्लेट के अनुक्रमिक मुद्रण अनुक्रम को संदर्भित करता है। विभिन्न रंग अनुक्रम विभिन्न मुद्रण प्रभाव उत्पन्न करेंगे, और रंग क्रम को यथोचित रूप से व्यवस्थित करना महत्वपूर्ण है। लेकिन रंग क्रम निरपेक्ष नहीं है, रंग क्रम को आम तौर पर व्यवस्थित किया जाता है:

मोनोक्रोम मशीन: पीला → मैजेंटा → ग्रीन → ब्लैक टू-कलर मशीन: ब्लैक → येलो, मैजेंटा → ग्रीन (प्रिंट लैंडस्केप) या ब्लू → रेड (मुद्रित वर्ण); जब सोना, चांदी, क्षेत्र मुद्रण का पूर्ण संस्करण, आम तौर पर पहले सोना, चांदी, क्षेत्र का पूर्ण संस्करण होता है, तो स्याही सूखने के बाद, स्याही के चार रंग सेट करें।

चौथा, बैच प्रिंटिंग

1) जांचें कि क्या चार-रंग की फिल्म के विनिर्देश सुसंगत हैं (फिल्म के चार सेट पूर्ण हैं);

2) सबूत की जांच करें और जांचें कि क्या ग्राफिक पूरा हो गया है;

3) मुद्रित स्याही की समान बैच के एक ही रंग को सुनिश्चित करने के लिए एक फ्लैट स्याही के निशान को प्राप्त करने के लिए पानी और स्याही की मात्रा को स्थिर करें;

4) कम डाउनटाइम या डाउनटाइम के बाद कंबल को साफ करने की कोशिश करें (कुछ कागजात रखे जा सकते हैं)

आधिकारिक तौर पर छपाई करते समय, ऑपरेटर को इस पर ध्यान केंद्रित करना चाहिए:

(1) देखो: मशीन के संचालन को देखें, नमूने का रंग, पंजीकरण और आउटलेट की गुणवत्ता देखें;

(२) सुनना: मशीन की आवाज़ को सुनना, चाहे कोई भी असामान्यता हो, चाहे मशीन कंपन के संवेदनशील क्षेत्र में शोर हो;

(3) स्पर्श: मशीन के उन हिस्सों को स्पर्श करें जिन्हें पहनने और आंसू के कारण गर्मी का खतरा होता है, और क्या महत्वपूर्ण तापमान परिवर्तन होता है;

(४) गंध: मैंने सुना है कि बिजली से जलने और अन्य असामान्य गंध नहीं आती है। (यूवी स्याही को प्रिंट करते समय, यूवी मशीन की बिजली लाइन पर अधिक ध्यान दें);

(5) निरीक्षण: मुद्रित उत्पादों की स्थिति और मशीन की असामान्यता की जांच करें, समस्या का पता लगाएं, और समय पर इसे खत्म करें।

पांचवां, पानी के आकार की पहचान कैसे करें

नमी में बड़े अंतर की पहचान करने के लिए, पहले लेआउट में नमी को देखें। यह ऑपरेटर के अनुभव पर निर्भर करता है। सामान्यतया, पानी बड़ा होता है, प्लेट पर परावर्तित प्रकाश की मात्रा प्रबल होती है, और साइड का दृश्य तेज होता है; इसके विपरीत, प्लेट पर परावर्तित प्रकाश की मात्रा कमजोर होती है, और पार्श्व दृश्य अंधेरा होता है; यदि पानी बहुत बड़ा है, तो इसे निम्नलिखित बिंदुओं से देखा जा सकता है:

(1) स्याही रोलर पर स्याही को फावड़ा करने के लिए कार्डबोर्ड का उपयोग करना, कार्डबोर्ड पर ठीक पानी की बूंदें होंगी;

(२) पानी के रोलर पर महीन पानी की बूंदें होती हैं, और स्याही रोलर समूह में पानी गिरता है या पानी गिरता है;

(३) पानी के बंद हो जाने या मशीन के काफी देर तक बंद रहने के बाद भी, प्लेट की नमी अभी भी सूख नहीं रही है;

(4) अंकित डॉट खाली है, और स्याही सुस्त और नीरस है;

(5) पानी की छाया या पानी कंबल सिलेंडर की नोक पर गिरता है।

छठा, पानी के संतुलन को नियंत्रित करें

स्याही और पानी बिल्कुल असंगत नहीं हैं। वास्तविक मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही और पानी को रबर रोलर और रबर रोलर द्वारा निचोड़ा जाता है, और वे स्याही को पायसीकारी करने के लिए एक साथ जुड़े होते हैं। स्याही के दो प्रकार के पायसीकृत राज्य होते हैं: जब पानी बड़ा होता है, तो घंटा "जल-इन-ऑयल" होता है; जब पानी छोटा होता है, तो पानी बनता है। ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, स्याही और वॉश बैलेंस की महारत का प्रिंट के सामान्य हस्तांतरण, स्याही की गहराई, रंग पंजीकरण की सटीकता, मुद्रित पदार्थ की सूखापन, और चिपचिपाहट। सामान्यतया, पानी बड़ा होता है, स्याही का उत्सर्जन होता है, और स्याही का रंग हल्का होता है; पानी छोटा है, और लेआउट का खाली हिस्सा गंदगी का कारण बनता है। इसलिए, स्याही संतुलन को नियंत्रित करने के लिए ऑफसेट प्रिंटिंग प्रिंटिंग की कुंजी है।

सातवां, स्याही और धोने के संतुलन को नियंत्रित करें

स्याही और पानी के संतुलन को नियंत्रित करने के लिए, आमतौर पर कम पानी और कम स्याही के सिद्धांत को समझना आवश्यक है। कम पानी का मतलब है कि लेआउट का खाली हिस्सा चिपचिपा नहीं है; मोटे हिस्से का मतलब है कि स्याही की मात्रा को कम पानी के आधार पर उचित रूप से बढ़ाया जाता है। मुद्रण प्रक्रिया में, सबसे वर्जित बिंदु यह है कि पानी बड़ा और बड़ा है। पानी की मात्रा पर विचार करते समय, यह लेआउट छवि के आकार और वितरण, अंकित स्याही परत की मोटाई, प्रिंटिंग पेपर की प्रकृति, स्याही के प्रदर्शन, मशीन की चलने की गति, पर आधारित होना चाहिए। कार्यशाला का तापमान और आर्द्रता, फव्वारा समाधान का पीएच, और स्याही में जोड़ा गया। सहायक एजेंटों और इतने पर।

आठवें, कंबल को साफ करें, रंग बदलते समय स्याही रोलर को साफ किया जाना चाहिए

समय की अवधि के लिए मुद्रण के बाद, कागज, पेपर पाउडर, स्याही और अन्य गंदगी कंबल पर जमा हो जाएगी, जिससे मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता कम हो जाएगी। इसलिए, कंबल को समय पर साफ किया जाना चाहिए, खासकर जब कम मुद्रण ताकत वाले कागज का उपयोग किया जाता है। पेपर पाउडर का संचय अधिक गंभीर है। इसलिए, यदि स्याही रोलर समूह को अक्सर साफ नहीं किया जाता है, तो यह नए स्याही रंग की शुद्धता को प्रभावित करेगा। अंधेरे स्याही से हल्की स्याही में बदलते समय विशेष ध्यान दें। यदि काली स्याही को पीले स्याही से बदल दिया जाता है, यदि काली स्याही को साफ नहीं किया जाता है, तो पीले स्याही को काला कर दिया जाएगा, जो मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। इसलिए, रंग बदलते समय स्याही रोलर सेट को साफ किया जाना चाहिए।

नौवां, overprinting के मुख्य कारक

ओवरप्रिनिंग से पहले और बाद की अनुमति नहीं है:

(1) प्रिंटिंग प्रेस

ए। पृथ्वी समायोजन डिस्क लॉकिंग स्क्रू तय नहीं है, या कागज खिला हाथ पर M5 हेक्सागोन सॉकेट पेंच कसकर तय किया गया है;

ख। चाहे पुशर सीट कॉपर स्लीव पहनी हो;

सी। कागज खिला दांत पहना जाता है;

घ। मुद्रण दबाव बहुत छोटा है;

ई। गियर पहनने;

च। कंबल बहुत ढीला है और बंधा हुआ नहीं है।

(२) कागज

ए। कागज काटने की सटीकता अधिक नहीं है;

ख। छपाई करते समय पानी की मात्रा बहुत बड़ी होती है और कागज खिंच जाता है।

(३) अन्य

ए। प्लेट या मूल के साथ एक समस्या है;

ख। जाम स्टैक बहुत अधिक है या प्लेटन बहुत भारी है और जाम तिरछा है।

बाएँ और दाएँ सेट की अनुमति नहीं है:

ए। बाएं और दाएं बाफल बहुत तंग हैं या बाएं और दाएं बाफले शिकंजा तय हैं;

ख। कागज जाम की लंबाई अलग है;

सी। ड्रम को बाएं और दाएं झुकाया जाता है;

दसवां, तेल के गंदे होने का कारण

तेल को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: एक क्योंकि लेआउट का खाली हिस्सा स्याही के प्रति संवेदनशील होता है, जो एक चिकना अवस्था में प्रकट होता है, जिसे आमतौर पर "चिकना" के रूप में जाना जाता है; अन्य इसलिए क्योंकि स्याही को उत्सर्जित किया जाता है और समान रूप से बहुत महीन कणों के साथ प्लेट पर वितरित किया जाता है, जिसे आमतौर पर "फ्लोटिंग डर्टी" के रूप में जाना जाता है।

तेल के गंदे होने के कारण हैं:

(१) प्लेट

ए। मुद्रित संस्करण की गुणवत्ता अधिक नहीं है (आधार अच्छा या पुनर्नवीनीकरण संस्करण नहीं है);

ख। एक्सपोज़र का समय अपर्याप्त है और प्रिंटिंग करते समय डेवलपर की एकाग्रता बहुत कम है।

सी। प्लेट लेआउट की सुरक्षात्मक परत को साफ नहीं किया जाता है;

घ। प्लेट के खाली हिस्से को ऑक्सीकरण किया जाता है;

(२) प्रिंटिंग मशीन

ए। प्लेट पर दबाव बहुत हल्का है;

ख। पानी के रोलर्स के बीच का दबाव बहुत हल्का है;

सी। स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है;

घ। कंबल की सतह वृद्ध है;

ई। कागज पाउडर और कागज ऊन पहनने की प्लेटें;

च। घोल पीएच को कम करना उचित नहीं है।

ग्यारहवें, पहले और बाद में स्याही के विभिन्न रंगों का कारण

वास्तविक मुद्रण में, कभी-कभी एक ही स्क्रीन पर स्याही का रंग गहराई में भिन्न होता है, लेकिन अक्सर स्याही का रंग गहरा और गहरा होता है। स्याही का रंग कम गहरा और गहराई कम होती है। विभिन्न स्याही रंगों के कारण हैं:

(1) रोलर सेक्शन

ए। ड्रम गियर या असर पत्रिका को लंबे समय तक पहना जाता है।

ख। रोलर जर्नल ड्रम हाउसिंग के साथ केंद्रित नहीं है।

सी। प्लेट रोलर और प्लेट ओवर-स्ट्रेस्ड और बीटिंग हैं।

(२) इंक रोलर सेक्शन

ए। वृद्ध स्याही रोलर सतह उम्र बढ़ने का उपयोग करें

ख। स्याही रोलर को लंबे समय तक साफ नहीं किया गया है, और सतह क्षेत्र स्याही को स्याही करने में सक्षम नहीं है।

सी। स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है

बारहवीं, स्याही की छड़ी क्या है, इसे कैसे खत्म किया जाए?

स्याही बार प्लेट लेआउट पर अक्षीय दिशा की स्पष्ट गहरी पट्टी और फ्लैट स्क्रीन या क्षेत्र में मुद्रित होने पर मुद्रित पदार्थ को संदर्भित करता है। इसे आमतौर पर "ब्लैक बार" या "ब्लैक बार" कहा जाता है।

स्याही छड़ी के कारण और उन्मूलन हैं:

(1) ड्रम गियर्स को लंबे समय तक पहना जाता है और इसे गियर के एक नए सेट के साथ बदल दिया जाना चाहिए;

(2) मुद्रण दबाव बहुत अधिक है या प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच का दबाव बहुत बड़ा है। उपयुक्त दबाव को समायोजित किया जाना चाहिए;

(3) कागज, स्याही, और इस तरह के रूप में Contaminants गियर के बीच एम्बेडेड रहे हैं। गियर के बीच सभी प्रकार की गंदगी को हटा दिया जाना चाहिए, मशीन की सफाई और रखरखाव को बढ़ाने के लिए नए गियर स्नेहक जोड़ा जाना चाहिए;

(4) प्लेट और प्लेट रोलर के बीच का दबाव बहुत बड़ा है, और प्लेट रोलर और प्लेट के बीच का दबाव समायोजित किया जाना चाहिए;

(५) यदि प्लेट रोलर की सतह असमान है या रोलर कोर मुड़ा हुआ है या सीधा नहीं है, तो एक नया स्याही रोलर प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए;

(६) यदि स्याही बहुत पतली है, तो स्याही की चिपचिपाहट को बढ़ाने के लिए उचित मात्रा में ० # वार्निश मिलाया जाना चाहिए;

(() कागज खुरदरा है और सतह की ताकत खराब है। कंबल को अक्सर धोया जाना चाहिए, और स्याही की चिपचिपाहट को कम करने और पाउडर हटाने और लिंट की डिग्री को कम करने के लिए स्याही में 6 # वार्निश को जोड़ा जाना चाहिए।

तेरहवें, पानी बार का कारण कैसे हल करें?

पानी की पट्टी मुद्रण प्लेट की अक्षीय दिशा और प्रिंटिंग प्लेट की एक स्पष्ट उथली पट्टी को संदर्भित करती है, जब फ्लैट या ठोस मुद्रण, जिसे आमतौर पर "व्हाइट बार" या "व्हाइट बार" के रूप में जाना जाता है।

पानी की पट्टी आमतौर पर जल वितरण भाग के कारण होती है। कारण और समाधान हैं:

(1) ऊपरी पानी के रोलर और मुख्य स्याही के बीच का दबाव बहुत बड़ा है, और उनके बीच के दबाव को कुछ दबाव से राहत देने के लिए उचित बनाना चाहिए;

(२) स्याही का उत्सर्जन होता है, और पानी के रोलर का सतह क्षेत्र बहुत अधिक होता है;

(3) यदि लेआउट की नमी बहुत बड़ी है, तो पानी की आपूर्ति कम होनी चाहिए, कंबल को साफ किया जाना चाहिए, और स्याही रोलर को गंभीर मामलों में साफ किया जाना चाहिए;

(४) भीगने वाला पानी बहुत अधिक अम्लीय होता है और उसे भीगने वाले पानी की अम्लता को कम करना चाहिए।

चौदहवें, फूल संस्करण का कारण, कैसे खत्म करें?

फूल संस्करण का मतलब है कि प्रिंटिंग प्लेट पर डॉट्स कम हो गए हैं, खालीपन, मोटापा में कमजोर, ठीक डॉट्स में खो गया, और रंग में मंद। फूल प्लेट के कारण और उन्मूलन हैं:

(1) प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच का दबाव बहुत बड़ा है, और रोलर के लाइनर की मोटाई कम होनी चाहिए;

(2) पानी रोलर और पानी रोलर के बीच दबाव बहुत छोटा है (बड़ा पानी), और पानी रोलर और पानी रोलर का दबाव ठीक से समायोजित किया जाना चाहिए;

(३) भीगने वाला पानी बहुत अधिक अम्लीय होता है, इसे भीगने वाले पानी को पतला करना चाहिए और इसकी अम्लता को कम करना चाहिए;

(4) यदि पानी की मात्रा बहुत बड़ी है, तो पानी की आपूर्ति की मात्रा कम होनी चाहिए;

(5) स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए स्याही में एक निश्चित मात्रा में वार्निश को जोड़ा जाना चाहिए;

(6) मुद्रित संस्करण में प्लेट बनाने और छपाई की प्रक्रिया में एक पैटर्न है, और इसे एक नए संस्करण के साथ प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए।

पंद्रहवां, पेस्ट के कारण क्या हैं? कैसे खत्म करें?

पेस्ट और उन्मूलन के कारण हैं:

(1) प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच का दबाव बहुत बड़ा है, और प्लेट सिलेंडर और कंबल सिलेंडर के बीच का दबाव कम होना चाहिए;

(2) प्लेट रोलर और प्लेट के बीच का दबाव बहुत हल्का होना चाहिए, और दबाव समायोजित किया जाना चाहिए (2.5-3 मिमी);

(3) प्लेट रोलर और प्लेट का दबाव बहुत भारी होना चाहिए, और दबाव कम होना चाहिए;

(4) भीगने वाले पानी की अम्लता बहुत मजबूत है, और भीगने वाले पानी की अम्लता को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए;

(5) यदि स्याही बहुत पतली है, तो स्याही में "0 #" जोड़ दें;

(६) यदि स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है, तो आपूर्ति की गई स्याही की मात्रा कम होनी चाहिए;

(() यदि स्याही में डिसइन्कैंट अत्यधिक जोड़ा जाता है, तो स्याही रोलर को स्याही में डिसइकेंट की मात्रा को कम करने के लिए साफ किया जाना चाहिए;

(() शरीर का मुद्रित संस्करण बहुत पतला है और इसे नए संस्करण से बदला जाना चाहिए।

सोलहवीं, गंदे कारण और समस्या निवारण के पीछे

बैक स्मूडिंग का मतलब है कि नव मुद्रित शीटों को एक साथ स्टैक किया गया है, और निचले एक की स्याही को एक शीट के पीछे की तरफ स्मैश किया जाता है, जिससे शीट दूषित हो जाती है।

गंदे पीठ और उन्मूलन विधि के कारण हैं:

(1) यदि स्याही अच्छी तरह से सूखी नहीं है या स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है, तो उचित मात्रा में डिस्सेंटेंट और एंटी-चिपकने वाला एजेंट को स्याही में जोड़ा जाना चाहिए या स्याही की मात्रा कम होनी चाहिए;

(2) यदि कागज का ढेर बहुत अधिक है, तो कागज की स्टैकिंग ऊंचाई कम होनी चाहिए;

(३) स्याही सूखी नहीं है और कागज बहुत भारी है;

सत्रहवीं, भूत-प्रेत का कारण

भूत-प्रेत, जिसे आमतौर पर डबल-प्रिंटिंग और भूत-प्रेत के रूप में जाना जाता है, के दो प्रकार होते हैं: अक्षीय भूत-प्रेत, अर्थात् भूत-प्रेत की छाप रोलर की धुरी के समानांतर होती है; परिधिगत घोस्टिंग, अर्थात, घोस्टिंग भाग की छाप रोलर की धुरी के लंबवत है।

अक्षीय भूत-प्रेत के कारण:

(1) मशीन में खराब परिशुद्धता होती है और बेयरिंग खराब हो जाती है।

(2) प्लेट सिलेंडर या कंबल सिलेंडर का अक्षीय विस्थापन।

(3) स्याही रोलर को अक्षीय रूप से झुकाया जाता है (या प्लेट रोलर का मूल मशीन से मिलान नहीं होता है)

(4) पेपर "रफल्ड एज"

परिधिगत भूत के कारण हैं:

(१) कंबल को कसकर नहीं बांधा जाता है

(२) ड्रम जगह पर नहीं है

(3) मशीन का उपयोग कई वर्षों से किया जा रहा है, रोलर गियर, असर पहनने या तीन रोलर्स के बीच का अंतर बहुत बड़ा है