मोनोक्रोम छोटे ऑफसेट प्रिंटिंग चार रंग

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वर्तमान में, कई छोटे और मध्यम आकार के प्रिंटिंग निर्माता मोनोक्रोम ऑफसेट प्रिंटिंग मशीनों का उपयोग रंग के काम को ओवरराइड करने के लिए करते हैं। सरल मुद्रण उत्पादों को दो रंगों में मुद्रित किया जाता है। आम तौर पर बोलते हुए, कई एकल-पक्षीय और चार-रंग ओवरप्रिनटिंग होते हैं, लेकिन कुछ मुद्रण कंपनियों में कुल आठ रंग होते हैं। इसके लिए प्रिंटिंग मशीन की उच्च गुणवत्ता और उच्च परिशुद्धता के साथ-साथ प्रिंटिंग ऑपरेटर की अधिक कुशल तकनीक की आवश्यकता होती है, और ओवरप्रिनिंग प्रक्रिया पर ध्यान देना चाहिए:

पहला, कागज

मुद्रण प्रक्रिया के छह तत्वों में से एक कागज है। कागज की गुणवत्ता सीधे मुद्रण की गति और मुद्रित पदार्थ की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। सबसे पहले, कागज सपाट होना चाहिए और काटने का आकार सुसंगत होना चाहिए, और सीधे कोण और सीधेपन की त्रुटियां अपेक्षाकृत छोटी हैं। पुस्तकों के मुद्रण के लिए उपयोग किए जाने वाले शीट पेपर के लिए, वेब का आकार (चौड़ाई × लंबाई)। 1 मिमी से अधिक नहीं है। मुद्रित कवर और महीन एल्बम के लिए, वेब का आकार (चौड़ाई × लंबाई) ± 0.5 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए और चिह्नित होना चाहिए। किनारे, अर्थात्, नियम के किनारे, कागज की चिकनाई कागज की सतह की चिकनाई को संदर्भित करती है। चिकनाई कागज और कंबल के बीच संपर्क की जकड़न को निर्धारित करती है। यह स्पष्ट रूप से एक ही प्रिंटिंग दबाव के तहत कम चिकनाई के कागज के साथ मुद्रित होता है। छवि स्पष्टता खराब है। उदाहरण के लिए, एक ही छपाई की शर्तों के तहत, लेपित कागज का उपयोग लेपित कागज के उपयोग से बेहतर है; कागज की नमी की मात्रा 6% से 8% के बीच होना आवश्यक है, और सामग्री बहुत अधिक नहीं है। कागज की सतह तनाव और सतह की ताकत कम हो जाती है, प्लास्टिसिटी बढ़ाया जाता है, और ठीक स्याही फिल्म में देरी होती है। यदि पानी की मात्रा बहुत कम है, तो कागज स्थिर बिजली उत्पन्न करता है और भंगुर और कठोर हो जाता है, जो मुद्रण के लिए अनुकूल नहीं है। असमान पानी की सामग्री के परिणामस्वरूप तंग किनारों, रफ़ल, कर्ल या अनियमितताओं का असमान विरूपण होगा, और छपाई के बाद प्लेट्स जैसे दोष हो सकते हैं। इसके लिए छपाई की दुकान में उचित तापमान और आर्द्रता की आवश्यकता होती है। आमतौर पर, तापमान 18 ° C और 25 ° C के बीच नियंत्रित किया जाता है, और सापेक्ष आर्द्रता 50% - 60% पर बनाए रखी जाती है, जो कागज के संरक्षण और मुद्रण के लिए फायदेमंद है। इसके अलावा, कागज के फाइबर प्रकार और पीएच ही मुद्रण पर अधिक प्रभाव पड़ेगा।

दूसरा, स्याही

स्याही की चिपचिपाहट और तरलता प्रिंट गुणवत्ता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। स्याही की तरलता और चिपचिपाहट बारीकी से संबंधित हैं। स्याही की चिपचिपाहट तरलता को कम करते हुए तरलता बढ़ाती है। इसके विपरीत, तरलता में सुधार होता है। एक बड़ी स्थिरता के साथ स्याही चिपचिपाहट के बराबर नहीं है, और एक बड़ी चिपचिपाहट के साथ स्याही जरूरी मोटी नहीं है। केवल चिपचिपाहट एक ही है। स्याही, अधिक से अधिक स्थिरता, बदतर तरलता। यदि तरलता बहुत छोटी है, तो मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही का स्थानांतरण सुचारू और असमान नहीं होता है, जिसके परिणामस्वरूप उथली और गहरी स्याही होती है और एक ही मुद्रण सतह पर अन्य स्याही विफलताएं होती हैं; तरलता बहुत बड़ी है, छाप को सही ढंग से स्थानांतरित नहीं किया जा सकता है, और ग्राफिक स्तर स्पष्ट नहीं है। स्याही भरी नहीं है, रंग उज्ज्वल नहीं है, और साथ ही, स्याही की अत्यधिक तरलता भी लगातार गंदे प्लेटों और स्याही की छड़ें की घटना को जन्म दे सकती है। मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की चिपचिपाहट और तरलता को स्याही समायोजन का उपयोग करके समायोजित किया जा सकता है, लेकिन प्रिंट को जल्दी से सूखा बनाने के लिए स्याही में मकई का आटा जोड़ना मना है। यह तेजी से सूखने वाले स्याही का उपयोग करके भी प्राप्त किया जा सकता है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही की चिपचिपाहट और तरलता को समायोजित किया जाना चाहिए। स्याही का संरक्षण प्रिंटर के लिए हमेशा सिरदर्द रहा है। क्योंकि स्याही को लंबे समय तक हवा में रखा जाता है, इसलिए स्याही की मोटी परत बनाने के लिए हवा द्वारा आसानी से ऑक्सीकरण किया जाता है। अगली स्याही को प्रिंट करते समय, यह अवश्य होना चाहिए स्याही बंद कर दिया गया है, जो अनिवार्य रूप से स्याही के एक हिस्से को बर्बाद करता है। प्रिंटिंग हाउस द्वारा लिया गया सामान्य उपाय स्याही कारतूस को पानी की एक निश्चित मात्रा में जोड़ना है ताकि स्याही हवा के संपर्क में न आ सके। हालांकि, वास्तव में, पानी में निहित ऑक्सीजन भी स्याही को ऑक्सीकरण करेगा, और पानी और स्याही के बीच संपर्क समय स्याही को कम करना आसान है। मशीन पर प्रिंट करते समय, एक घटना होती है कि कोई स्याही नहीं लगाई जाती है, हालांकि स्याही की मात्रा बड़ी है, लेकिन वर्दी स्याही रोलर (मुख्य रूप से हार्ड रोलर) अभी भी स्याही नहीं है। स्याही भंडारण के दौरान हवा से संपर्क से स्याही को अलग करने, या इसे सील करने के लिए प्लास्टिक पेपर का उपयोग करने के लिए मोम पेपर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। वैक्स पेपर या प्लास्टिक पेपर को स्याही की परत की सतह पर लागू करें, और अगले प्रिंटिंग से पहले मोम पेपर या प्लास्टिक पेपर को हटा दें, लेकिन यह सबसे अच्छा है। इसे सील करने के लिए सादे कागज का उपयोग न करें, और कागज को उजागर करते समय कागज को फाड़ने की परेशानी से बचें।

तीसरा, नम समाधान

फव्वारा समाधान का कार्य मुद्रण प्लेट के खाली हिस्से को गीला करना और एक धातु ऑक्साइड या हाइड्रोफिलिक नमक परत बनाना है। स्याही के खण्डन के सिद्धांत का उपयोग करके, मुद्रण प्लेट को स्याही से गैर-चिपचिपा बनाने के लिए रिक्त भाग और स्याही के बीच एक अवरोध स्थापित किया जाता है। अनुभाग। आमतौर पर, नम समाधान कमजोर एसिड माध्यम होना चाहिए, और नम समाधान का पीएच 5.0 और 6.0 के बीच समायोजित किया जाना चाहिए। यदि पीएच मान बहुत कम है, तो नम समाधान की अम्लता प्लेट आधार के गंभीर क्षरण का कारण बनेगी, और स्याही धीरे-धीरे सूख जाएगी; यदि यह बहुत अधिक है, तो फोटो-अपघटन पीएस प्लेट में डायज़ो यौगिक को भंग कर दिया जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप अपूर्ण छवि प्लेट होगी। स्याही के पायसीकरण का कारण बनता है, जो मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता को गंभीर रूप से खराब करता है। वर्तमान में, छोटे ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन द्वारा अपनाई जाने वाली वेटिंग विधि मुख्य रूप से वॉटर वेलवेट स्लीव वेटिंग डिवाइस, स्याही की डाग्रेन वेटिंग मेकेनिज्म और कुनमिंग डायरेक्ट वाटर सप्लाई डिवाइस है, और प्रिंटिंग प्रक्रिया के अनुसार अलग-अलग नमी वाले तरीके। पानी की मात्रा को नियंत्रित करने के अलावा, पानी की आपूर्ति का कोई भी प्रकार उपयोग नहीं किया जाता है, अगर पानी की मात्रा बहुत बड़ी है, तो पानी की बूंदें मुद्रित पदार्थ पर दिखाई देती हैं, छोटे डॉट्स आसानी से पानी से धोया जाता है, और प्रिंटिंग पेपर अवशोषित हो जाता है पानी और फैलता है और ख़राब होता है, जिसके कारण ओवरप्रिन्टिंग के लिए परेशानी होती है। यदि पानी की मात्रा बहुत कम है, तो यह स्पष्ट रूप से गंदा होगा, लेकिन बड़े पानी और बड़ी स्याही की घटना से बचने के लिए देखभाल की जानी चाहिए। पानी की मात्रा ग्राफिक भाग के क्षेत्र और वितरण, उपयोग किए गए कागज के प्रकार, मशीन की गति और आसपास के वातावरण के अनुसार निर्धारित की जा सकती है। ऑफसेट स्याही संतुलन केवल गतिशील सापेक्ष संतुलन है, कोई आदर्श पूर्ण संतुलन नहीं है। स्याही और धो के संतुलन को बदलना भी एक महत्वपूर्ण पहलू है। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, प्रिंट गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए ऑपरेटरों को लगातार मुद्रण के प्रभाव का निरीक्षण करना चाहिए।

चौथा, परीक्षण मशीन अच्छा है, ओवरप्रिंटिंग सटीक है

मुद्रण से पहले, यह जांचना सुनिश्चित करें कि मुद्रण मशीन को सटीक रूप से ओवरप्रिंट किया जा सकता है या नहीं। 10 से 20 प्रिंटों को प्रिंट करने के बाद, स्वर्ग और पृथ्वी और बाएं और दाएं नियमों की जांच करें। यदि नियम कागज पर नहीं है (कागज नियम रेखा से थोड़ा छोटा है), तो आप कृत्रिम रूप से कागज के किनारे पर प्लेट पर एक नियम बना सकते हैं, और नियम रेखा पर कुछ स्याही लगा सकते हैं और फिर जांचने के लिए प्रिंट कर सकते हैं ओवरप्रिंट। प्रिंटर को फिर से प्रिंट करना और जांचना भी संभव है कि क्या दो प्रिंट के बाद इसे ठीक से प्रिंट किया जा सकता है।

मुद्रण प्रक्रिया में, यह सुनिश्चित करना सबसे पहले आवश्यक है कि पेपर फीडिंग स्थिर हो, पेपर समानांतर और समतल में सामने गेज तक पहुँच सकता है, और पेपर और पुलर बफ़ल के बीच की दूरी 3 मिमी -5 मिमी होनी चाहिए, यह सुनिश्चित करना पुल गेज वांछित स्थिति में कागज को खींच सकता है, और कागज को बहुत लंबा खींचने पर कागज को बहुत लंबा न खींचे। फिर, तनाव वसंत का दबाव मध्यम होना चाहिए। मोटे कागज को प्रिंट करते समय, एक मोटे संपीड़न वसंत का उपयोग करें। पतले कागज को प्रिंट करते समय, एक ठीक संपीड़न वसंत का उपयोग करें, और वसंत के वसंत बल को उस पर सर्पिल द्वारा समायोजित किया जाना चाहिए। कम्प्रेशन स्प्रिंग के अत्यधिक दबाव से पेपर बहुत देर तक खींचा जाता है, और पेपर को ख़राब करना और अन्य तंत्रों के साथ पुल गेज की गति को प्रभावित करना आसान होता है। यदि दबाव बहुत छोटा है, तो पेपर को आसानी से साइड बफ़ल पर नहीं खींचा जाता है, और यह स्पष्ट है कि बाएं और दाएं ओवरप्रिंटिंग हो सकती है। केवल जब कागज और खींचने वाले पक्ष के बीच की दूरी सही ढंग से निर्धारित की जाती है, और वसंत का दबाव उचित होता है, तो उचित कागज खींचने वाले बल और सटीक ओवरप्रिनिंग को सुनिश्चित कर सकता है। पुश गेज का उपयोग करते हुए छोटे ऑफसेट प्रिंटिंग को कागज और गेज के चकरा के बीच उचित दूरी पर ध्यान देना चाहिए, और दूसरे रीड में एक निश्चित मात्रा में संपीड़न होता है जब कागज को धक्का दिया जाता है।

पांचवां, पेपर की स्थिति

मुद्रण प्रक्रिया में, यह आम तौर पर कहा जाता है कि छोटी ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन को कागज के बाएं और दाएं स्थान की आवश्यकता होती है, अर्थात, पुल गेज की बाएं और दाएं स्थिति की आवश्यकताएं बहुत सख्त नहीं हैं, लेकिन कुछ मामलों में, चाहे मुद्रित उत्पाद की अधिकता कागज की स्थिति से सटीक रूप से संबंधित है। क्योंकि छोटे ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन की अपनी विशेषता होती है, बड़े ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन के विपरीत, प्रिंटिंग मशीन द्वारा बड़े चार-खुले प्रारूप के साथ उपयोग की जाने वाली निरंतर पेपर फीडिंग विधि आमतौर पर डायरेक्ट पेपर फीडिंग या अप्रत्यक्ष पेपर फीडिंग विधि और छोटी ऑफसेट होती है प्रिंटिंग मशीन आमतौर पर पेपर फीडिंग विधि का उपयोग करती है। पेपर फीडिंग में, पेपर को ऊपरी और निचले पेपर रोलर्स के बीच घर्षण द्वारा इंप्रेशन सिलेंडर को खिलाया जाता है, और इंप्रेशन सिलेंडर पर सेकेंडरी पोजिशनिंग करने के लिए पेपर को एक बार सामने गेज पर स्थित किया जाता है। कागज की खराब स्थिति के कारण, ओवरप्रिंटिंग के दो मामले हैं: एक यह है कि कागज सामने गेज तक पहुंचने के बाद, कागज के सामने का छोर ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान फ्रंट गेज हुक के साइड एंड सतह को छूता है। इस तरह, कागज को खींचे जाने की प्रक्रिया के दौरान एक अस्थिर आंदोलन होता है, या सामने की ओर के अंतिम छोर पर टकराने के कारण कागज को स्थिति में नहीं खींचा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप गलत ओवरप्रिंटिंग होती है। एक अन्य मामले में, पेपर फ्रंट गेज पर फ्रंट एंड फेस को नहीं छूता है, लेकिन सेकंडरी पोजिशनिंग में, पेपर का किनारा सिर्फ इंप्रेशन सिलेंडर पर छोटे गेज एंड फेस को छूता है, और इस मामले में भी गलत होने के कारण गलत हो जाता है खराब कागज की स्थिति हो सकती है। इसलिए, छोटे ऑफसेट प्रिंटिंग मशीनों के ओवरप्रिन्टिंग में, ओवरप्रिंटिंग पर कागज के बाएं और दाएं पदों के प्रभाव पर भी ध्यान देना चाहिए।

छह, मुद्रण रंग अनुक्रम की उचित व्यवस्था

आम तौर पर, चार-रंग मशीन प्रिंटिंग रंग अनुक्रम की उचित व्यवस्था है: काला, नीला, लाल, पीला, और उल्टे पीले, लाल, नीले और काले रंग में भी मुद्रित होता है। जब चार-रंग की मशीन में छपाई होती है, तो रंग और रंग के बीच मुद्रण अंतराल कम होता है, स्याही में सूखने का समय नहीं होता है, और यह एक सुपरिंपोज्ड गीला प्रिंटिंग विधि है, जबकि मोनोक्रोम प्रिंटिंग मशीन रंगों और रंगों के बीच लंबे समय तक मुद्रण अंतराल प्रिंट करती है। , और एक सेकंड प्रिंट करता है। जब रंग का उपयोग किया जाता है, तो पहला रंग पहले से ही सूखा होता है, इसलिए यह एक सूखा-स्टैकिंग ओवरप्रिनिंग विधि है। यह अलग-अलग मुद्रण विधियों के कारण ठीक है कि रंग अनुक्रम व्यवस्था अलग है। मोनोक्रोम मशीन की रंग अनुक्रम व्यवस्था कई है, लेकिन विशिष्ट रंग अनुक्रम को निम्न पहलुओं से माना जा सकता है: 1. तीन प्राथमिक रंगों की चमक के अनुसार, रंग अनुक्रम पहले मुद्रित किया जाना चाहिए, फिर काला रंग, काला और काला। मुद्रित, लाल और पीला मुद्रित। 2. तीन प्राथमिक रंगों की पारदर्शिता और छिपने की शक्ति के अनुसार, रंग अनुक्रम की व्यवस्था की जाती है, खराब पारदर्शिता के साथ नीले और काले पहले मुद्रित होते हैं, और अच्छी पारदर्शिता के साथ पीले और लाल स्याही मुद्रित होते हैं। 3. ग्राफिक क्षेत्र के आकार के अनुसार रंग अनुक्रम को व्यवस्थित करें, फिर पहले छोटे ग्राफिक को प्रिंट करें, फिर पूर्ण या बड़े प्रारूप के ग्राफिक को प्रिंट करें। 4. मूल की विशेषताओं के अनुसार, गर्म रंग पर आधारित रंगीन चित्र को पहले नीले या काले रंग में मुद्रित किया जाना चाहिए, और ठंडे स्वर पर आधारित रंगीन चित्र को पहले लाल या पीले रंग में मुद्रित किया जाना चाहिए। 5. ओवरप्रिंटिंग को ध्यान में रखते हुए, यह सबसे पहले एक रंग प्रिंट करना है जो ओवरप्रिंट करना मुश्किल है। आम तौर पर, परिदृश्य नीले और पीले रंग में मुद्रित होता है, जबकि चरित्र की छवि लाल और पीले रंग में मुद्रित होती है। मोनोक्रोम मशीन में चार रंगों को छापने के लिए अनुशंसित मुद्रण रंग क्रम है: नीला, लाल, पीला, काला, ताकि जब तक पहले दो रंग सही छपे हों और रंग टोन अच्छा हो, बाद के दो रंग बहुत सटीक नहीं हैं। भले ही उन्हें अनुमति न हो। स्पष्ट। ऑपरेटर को स्याही परिवर्तन पर ध्यान देना चाहिए। स्याही के रंग को शुद्ध रखने के लिए, जब सफाई स्याही पूरी या समाप्त होने वाली होती है, तो बेहतर होता है कि प्रिंट की जाने वाली थोड़ी स्याही को फिर से जोड़ा जाए और इसे फिर से साफ किया जाए। विशेष रूप से जब अंधेरे स्याही को हल्की स्याही में बदल दिया जाता है, तो मशीन को दो बार साफ करना सबसे अच्छा है।

सातवां, अन्य

ओवरप्रिंटिंग की प्रक्रिया में, यदि यह मुद्रित संस्करण पर मुद्रित नहीं होता है या अधिक रंगीन पैच के साथ मुद्रित होता है, तो डस्टिंग डिवाइस का उपयोग नहीं करना सबसे अच्छा है। हालाँकि डस्टिंग से स्याही जल्दी सूख सकती है और मुद्रित पदार्थ के पीछे को गंदा होने से बचा सकती है, डस्टिंग अच्छी नहीं है। यह सीधे मुद्रित मामले के खत्म और चमक को प्रभावित करता है। आमतौर पर, पाउडर का उपयोग अंतिम रंग मुद्रण में किया जाता है, और चार-रंग की ओवरप्रिनटिंग प्रक्रिया में, प्रिंट करने के लिए समान गति का उपयोग करना बेहतर होता है, न कि मुद्रण की गति को बदलने के लिए। क्योंकि गति में परिवर्तन प्रिंट की अधिकता सटीकता को कम या ज्यादा प्रभावित करता है। इसके अलावा, यदि रंग मुद्रण की सटीकता बहुत अधिक है, तो योग्य मुद्रण कारखाने भी आधिकारिक मुद्रण से एक समय पहले पानी चला सकते हैं, अर्थात, मुद्रण प्लेट को मोड़ दिया जाता है, मुद्रण स्याही रोलर को तह या स्याही की आपूर्ति की जाती है सिस्टम को स्याही से आपूर्ति नहीं की जाती है, और केवल पानी की आपूर्ति प्रदान की जाती है। स्याही की आपूर्ति के बिना "मुद्रण" कागज विरूपण के कारण ओवरप्रिनटिंग की अशुद्धि को कम कर सकता है।

सारांश में, मोनोक्रोम ऑफसेट प्रिंटिंग मशीन मशीन के लिए और ऑपरेटरों के लिए, रंग प्रिंट को छापती है, उच्च आवश्यकताएं हैं। केवल ओवरप्रिंटिंग तकनीक में महारत हासिल करके परिष्कृत उपकरणों और मुद्रण उपभोग्य सामग्रियों की शर्तों के तहत गुणवत्ता वाले प्रिंट मुद्रित किए जा सकते हैं।