Kanban प्रबंधन, दुकान मंजिल गुणवत्ता प्रबंधन अनिवार्य है
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टोयोटा के प्रोडक्शन मॉडल में कानबन प्रबंधन एक महत्वपूर्ण अवधारणा है। यह ऑन-साइट उत्पादन प्रक्रिया को नियंत्रित करने के लिए औजारों को संदर्भित करता है ताकि समय पर उत्पादन (जेआईटी) प्राप्त किया जा सके। जानकारी में मुख्य रूप से शामिल हैं: भाग संख्या, उत्पाद का नाम, निर्माण संख्या, कंटेनर फॉर्म, कंटेनर क्षमता, जारी करने वाला कंबन नंबर, स्थान पर ले जाना, भाग उपस्थिति, आदि। Kanban मूल रूप से टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन द्वारा ऑपरेटिंग तंत्र से 1950 के दशक में बनाया गया था। सुपरमार्केट, और उत्पादन और वितरण निर्देशों के लिए एक वितरण उपकरण के रूप में बनाया गया था। लगभग 50 वर्षों के विकास और सुधार के बाद, इसने कई पहलुओं में महत्वपूर्ण भूमिका निभाई है।
जापान उन्नत औद्योगिक विकास और उन्नत कारखाना प्रबंधन प्रणाली वाला देश है। शोध के आंकड़ों के अनुसार, एक जापानी विशेषज्ञ का दावा है कि यदि चीनी एसएमई प्रभावी रूप से दुकान कानाबन प्रबंधन को लागू करते हैं, तो वे उत्पादन क्षमता को अधिकतम 30% तक बढ़ा सकते हैं। आमतौर पर प्रबंधक द्वारा देखा जाने वाला कंबन, विशेषज्ञों की नजर में उत्पादन क्षमता में सुधार के लिए एक अद्भुत विधि और उपकरण है।
कार्यशाला बोर्ड का कार्य क्या है?
सबसे पहले, ऑन-साइट कानबन का उद्देश्य लक्ष्यों को निर्धारित करना और कर्मचारियों को उनके कार्यों को बताना है। उदाहरण के लिए, पूर्व कार्यशाला कर्मचारी केवल काम पर आने के लिए जानते थे, लेकिन यह नहीं जानते थे कि क्या करना है, या कितना करना है। हर दिन एक कार्य के बिना, कोई लक्ष्य नहीं है। कानबन प्रबंधन आदेश मानकों को स्थापित करने, और प्रबंधन कर्मचारियों, टीम लीडर और कार्यशाला निदेशक से मिलने के लिए है, ताकि वे स्पष्ट रूप से देख सकें कि वे किस तरह के उत्पादों और मात्रा को दिन पर करना चाहते हैं।
दूसरा, प्रगति का नियंत्रण। निर्धारित समय के अनुसार कानबन अद्यतन किया जाता है। अपडेट करने की प्रक्रिया में, आप जानते हैं कि अब क्या करना है, कितना करना है, लक्ष्य से कितनी दूरी है, और सब कुछ नियंत्रण में है।
तीसरा, उत्पादन की मात्रा का नियंत्रण। पाइपलाइन संचालन अक्सर उत्पादन प्रक्रिया के दौरान डेटा को पक्षपाती बनाते हैं। यदि आप अधिक करते हैं, तो आप ओवरप्रोड्यूस और कम करेंगे। मूल रूप से, मैं ए उत्पादों का उत्पादन करना चाहता था। अंत में, मैंने गलती से बी उत्पादों को अधिक बना दिया, और ए उत्पाद कम थे। यह घटना खत्म हो जाती है। यदि साइट पर कानबन को लागू किया जाता है, तो कर्मचारी उत्पादन प्रक्रिया को स्पष्ट रूप से देख सकते हैं और उत्पादों की संख्या को समय पर और प्रभावी तरीके से नियंत्रित किया जा सकता है।
वैज्ञानिक कंबन प्रबंधन,
कठिन चरणों और प्रक्रियाओं का पालन करें।
सबसे पहले, हर सुबह कर्मचारी के विनिर्माण आदेश की घोषणा होने के बाद, इसे 8:10 से पहले बोर्ड को अपडेट किया जाएगा। यदि पिछले दिन में कोई समाप्ति नहीं है, तो आपको इसे रखने की आवश्यकता है। कर्मचारियों को यह बताएं कि कौन से उत्पाद का उत्पादन करना है, कौन सा भाग बंद करना है और कौन सा हिस्सा आज है।
ट्रैकिंग और समायोजन द्वारा पीछा किया। कंबन पूरा करने के बाद, हर दो घंटे में एक बार पंजीकरण करें, जिसके बाद कोई व्यक्ति चेक अप करेगा। आदेश भरना और बनाना एक मानक है। अगर केवल कर्मचारियों और टीम के नेताओं ने ध्यान दिया, तो यह काम नहीं करेगा। योजनाकारों, कार्यशालाओं के निदेशकों, और टीम के नेताओं का निरीक्षण करने के लिए, कंबन की जांच करेंगे, देखें कि कितना और क्या प्रगति जारी रख सकते हैं। । टीम के नेता ने देखा कि आज की योजना पूरी नहीं हो सकी है, या यह अपेक्षाकृत तेज़ थी। उन्होंने स्थिति के अनुसार ओवरटाइम काम की व्यवस्था की और समय पर उत्पादन कार्य पूरा किया।
फिर कानबन पर आंकड़े हैं। उत्पादन विभाग का क्लर्क हर दो घंटे में बोर्ड के भरने की जाँच करने के लिए कार्यशाला में जाता है, प्रगति को गिनता है, उसे पंजीकृत करता है और एक चेकलिस्ट बनाता है। पहला चेकलिस्ट लक्ष्य है, दूसरा उत्पादन समय है, तीसरा इकाई समय उत्पादन है, और अंतिम आँकड़े कारखाने के इंट्रानेट के माध्यम से संबंधित कार्यशाला निदेशक, पीएमसी योजनाकार, लेखा परीक्षक आदि को भेजे जाते हैं। कानबन भी दृश्य का सिद्धांत है। किस जगह पर सबसे बड़ी समस्या है। एक नज़र में, उच्च स्तर पर उत्पादन प्रबंधक सांख्यिकीय स्थिति के अनुसार उचित और आवश्यक समायोजन करता है।
उसी समय, योजनाकार भी जांच के लिए घटनास्थल पर गया। क्योंकि कुछ उत्पादों को प्राथमिकता दी जाती है, वे समय पर उत्पादन नहीं होने पर शिपमेंट को प्रभावित कर सकते हैं। कंबन से, योजनाकारों को मूल रूप से कार्यशाला की उत्पादन स्थिति के बारे में पता है और यह समझना है कि उत्पादन प्रक्रिया योजना के अनुसार चल रही है या नहीं। यह विभाजन नियंत्रण का एक ठोस कार्यान्वयन भी है।
कानबन प्रबंधन एक प्रभावी प्रबंधन उपकरण है। प्रबंधन परिवर्तन की प्रक्रिया में, "थ्री-नाइन कंट्रोल लॉ" को अपनाया जा सकता है (उत्पादन नियंत्रण प्रबंधन में छोटे और मध्यम आकार के उद्यमों के लिए एक सामान्य प्रबंधन समस्या है), नौ नियंत्रण के अनुसार, सिद्धांत, प्रस्तावित नौ नियंत्रण विधियां; तीन-नौ नियंत्रण विधि में कुल नौ विधियां हैं, जिनमें से छह विधियां प्रबंधन करती हैं, कोर विचारों के प्रबंधन के अन्य तीन तरीके, प्रभाव बेहतर है, लेकिन कई कारखाने सहमत नहीं हैं। यह हिस्सा आता है। इस तथ्य से कि कंपनी कंबन रवैये पर पर्याप्त ध्यान नहीं देती है, यह सोचकर कि आप अपनी आंखों से सब कुछ अकेले देख सकते हैं। वास्तव में, क्या सच देखा जा सकता है? कई नेता कार्यशाला में गए थे यह देखने के लिए कि बहुत कुछ था? अंदर व्यस्त, और श्रमिकों ने अपने हाथ और पैर रखे। वास्तव में, ये घटनाएं हैं, कुछ भी मतलब नहीं है, और भ्रामक हैं। उत्पादन चिकनी नहीं है, समय सटीक नहीं है, और देखा नहीं जा सकता है। व्यस्त और कर नहीं है। योजना के अनुसार कंपनी क्या है?
कार्यशाला के उत्पादन का सार देखने के लिए, कार्यशाला के उत्पादन की दक्षता को डेटा के माध्यम से देखा जाना चाहिए, और आँखें सच्चाई को नहीं देख सकती हैं। कोई कंबन, डेटा कहां से आता है? यदि कार्यशाला को सौंपा गया कार्य 800 उत्पादों का उत्पादन करना है, तो इसमें दस घंटे लगते हैं। यदि 80 घंटे में किया जाता है, तो उत्पादन सामान्य है; यदि एक घंटे में 100 का उत्पादन किया जाता है, तो दक्षता बहुत अधिक है; यदि एक घंटे में केवल 50 या केवल 70 हैं, तो प्रगति समस्याग्रस्त है और इसे समायोजित करने की आवश्यकता है। तो एक कन्नन, जैसे कि दर्पण, पूरे कार्यशाला में उत्पादन के हर टुकड़े पर चमकता है।
फिर, कानबन प्रबंधन देखने के बारे में नहीं है, बल्कि प्रबंधन के बारे में है। यदि कानबन प्रबंधन को केवल इसे देखना है, और इसे प्रबंधित नहीं करने का विचार अमान्य है। कंबन प्रबंधन को क्षैतिज प्रबंधन से ऊर्ध्वाधर प्रबंधन से पारस्परिक प्रबंधन और विभाजन नियंत्रण तक सब कुछ प्रतिबिंबित करना चाहिए। कंबन हर घंटे भरने का काम छोटी इकाईकरण और बेहतर नियंत्रण के साथ करता है।
सब सब में, कंबन का संचालन और प्रबंधन बहुत सरल है, लेकिन प्रभावी, घरेलू बड़ी कंपनियां जैसे कि Hisense, हायर भी कार्यशाला के प्रबंधन पर बहुत ध्यान देती हैं। व्यवसाय को वास्तव में बदलने का तरीका वास्तव में बहुत सरल है। हालांकि, कुछ उद्यम बड़े सिद्धांतों और प्रणालियों से अत्यधिक प्रभावित होते हैं, और उनका मानना है कि केवल ऐसा करने से चमत्कारी प्रभाव प्राप्त हो सकते हैं, और अंत में सरल चीजें भी अच्छी तरह से नहीं की जाती हैं। एक छोटा कानबन, लेकिन कार्यशाला में सभी समस्याओं पर ध्यान केंद्रित कर सकता है, जनता की नज़र में, कार्यशाला में लोगों को देखने दें, उत्पादन प्रबंधक देखता है, योजनाकार देखता है। क्या समस्याएं सीधे सार के माध्यम से हैं, और जल्दी से हल किया जा सकता है, यह दर्शाते हुए कि दक्षता उत्पादन जीवन की भावना है, छोटा कानबन एक शक्तिशाली चीज नहीं है?
आफ्टरवर्ड: कई जमीनी स्तर के प्रबंधक जो सामने की रेखा से उठे हैं, वे उत्पादन प्रबंधन में अपने स्वयं के अनुभव पर अधिक भरोसा करते हैं। उन्हें लगता है कि कंबन की भूमिका निंदनीय है, जिसे सीधे तौर पर नजरअंदाज नहीं किया जाता, या फिर मन में कम या ज्यादा झगड़ा होता है। । टोयोटा मोटर कॉर्पोरेशन, कार्यशाला kanban के अग्रणी, एक छोटी कंपनी से एक फॉर्च्यून 500 कंपनी के लिए 60 साल के लिए हो गया है, और अब तक kanban के लिए महत्वपूर्ण महत्व दिया है। किसी भी चीज का विकास सीखने और नवाचार से अविभाज्य है। यदि हम एसएमई के वास्तविक वातावरण को जोड़ सकते हैं और प्रभावी ढंग से कार्यशाला कनबन की भूमिका निभा सकते हैं, तो उत्पादन क्षमता में सुधार करने में बहुत मदद मिलेगी।
Xiaobian कहने के लिए कुछ है
कानबन प्रबंधन वास्तव में कई गुणवत्ता वाले लोगों के लिए कोई अजनबी नहीं है। प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, अधिक से अधिक उद्यमों को उत्पादन स्थल पर उच्च-स्तरीय दृश्य का एहसास हो चुका है। यह न केवल उद्यमों को समयबद्ध तरीके से गुणवत्ता प्रबंधन की यथास्थिति पर सटीक निर्णय लेने में मदद करेगा, बल्कि उत्पादन की खराब लागतों को भी प्रभावी ढंग से कम करेगा।
उपरोक्त में, Xiaobian में सभी के लिए कई अलग-अलग कार्यशाला स्थल कन्नन उपकरण हैं। पेपर संस्करण और सॉफ्टवेयर संस्करण हैं।
पेपर संस्करण का लाभ यह है कि प्रारंभिक लागत शून्य इनपुट है, लेकिन दोष वास्तविक समय के प्रदर्शन की कमी है। जब डेटा बहुत अधिक है, तो परामर्श करना मुश्किल है, और क्षैतिज या लंबवत तुलना करना मुश्किल है। बाद में भंडारण अधिक महंगा होगा।
कानबन टूल के सॉफ्टवेयर संस्करण में शुरुआती चरण में एक निश्चित लागत निवेश होगा। लेकिन फायदे भी स्पष्ट हैं: वास्तविक समय और मजबूत अनुकूलन। निर्दिष्ट डेटा संग्रह वर्कस्टेशन, उत्पादन प्रक्रिया, भागों या पूरे उद्यम की उत्पादन गुणवत्ता की स्थिति स्पष्ट रूप से देखी जा सकती है। इसी समय, सॉफ्टवेयर भी गुणवत्ता निगरानी समारोह के साथ आता है, जो उत्पादन स्थल के लिए कर्मचारियों की वास्तविक समय की स्थिति और कर्मचारियों का उत्साह जुटा सकता है।
बेशक, किस उपकरण का उपयोग करना है यह आपके उत्पादन स्थल की वास्तविक स्थिति पर निर्भर करता है। आप के लिए सबसे अच्छा काम करता है कि काबान उपकरण चुनें!