स्याही की आपूर्ति डिवाइस स्वचालित रूप से संभावनाओं और सीमाओं (दो) निर्धारित करता है

स्याही की आपूर्ति डिवाइस स्वचालित रूप से संभावनाओं और सीमाओं (दो) निर्धारित करता है

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मुद्रण में एक घटना है कि सब्सट्रेट पर डॉट्स का आकार प्रिंटिंग प्लेट पर उससे बड़ा है। इस घटना को डॉट गेन कहा जाता है, जिसे एफआईजी के मुद्रण विशेषता वक्र द्वारा स्पष्ट रूप से इंगित किया जा सकता है।

ज्ञात प्रिंट विशेषता वक्र के साथ, यदि परीक्षण उपकरण न केवल एकीकृत माप करता है, तो डॉट लाभ पर विचार किया जा सकता है। हालांकि, यह भेद करना अभी भी असंभव है कि मुद्रित क्षेत्र का परीक्षण किया जाना क्षेत्र का आधा है, गैर-ग्राफिक्स का आधा, या नेटवर्क द्वारा। सिस्टम 50% फ्लैट नेट को 50% क्षेत्र कवरेज के रूप में मानता है, लेकिन पहली परिकल्पना के विपरीत - 50/50 क्षेत्र / गैर-ग्राफिक, स्थिति पर विचार नहीं किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप त्रुटियां होती हैं।

संख्यात्मक डेटाबेस मानों से त्रुटि स्रोत

आधुनिक समय में प्रीसेट डेटा उत्पन्न करने के कई तरीके हैं, लेकिन यह पूरी तरह से त्रुटि मुक्त नहीं है। जब प्लेट स्कैनर का उपयोग नहीं किया जाता है, तो माप और प्लेट सतह त्रुटि अब एक तत्व नहीं है, लेकिन अभी भी त्रुटियां हैं, और छवि वाहक को अभी भी सीटीफ़िल्म का उपयोग करने की आवश्यकता है। टैबलेट में एक्सपोज़र सिस्टम भी त्रुटियों के अधीन है जो उम्र बढ़ने के कारण हो सकता है। सीमा। इसलिए, डेटाबेस और पोस्ट-एक्सपोज़र रंग पृथक्करण शीट के बीच एक अंतर उत्पन्न होता है, और एक अंतर एक्सपोज़र रंग पृथक्करण शीट और रंग जुदाई शीट का उपयोग करके उत्पादित प्रिंटिंग प्लेट के बीच एक अंतर उत्पन्न होता है। हालाँकि CtPlate सिस्टम मध्यवर्ती मध्यम चरण को रद्द कर देता है, फिर भी यह प्लेट बनाने की प्रक्रिया में उपर्युक्त त्रुटियों और मुद्रित शुद्ध बिंदु में वृद्धि से प्रभावित होता है। शीट पर डॉट का लाभ केवल तभी हो सकता है जब डेटा वितरण पर्याप्त रूप से विस्तृत हो और डॉट क्षेत्र और ठोस क्षेत्र के बीच अंतर कर सकता है। सिद्धांत रूप में, CIP3 का उपयोग सही ढंग से उपलब्ध और अधिक सटीक प्रीसेट प्राप्त करने के लिए किया जा सकता है।

कैलिब्रेटेड स्याही की आपूर्ति का उपयोग करते समय क्या जांचें?

अंशांकन के लिए आपूर्ति की जाने वाली स्याही की मात्रा को मुद्रण के मूल रंगों (पीले, मैजेंटा, सियान, काले) और विशेष रंगों से अलग किया जाना चाहिए। बुनियादी रंगों की छपाई के लिए, FOGRA जैसे सामान्य मानकों को परिभाषित करने में बहुत देर हो चुकी है। लेकिन कई प्रिंटर ने अपने स्वयं के मानकों को विकसित किया है, यदि आवश्यक हो तो रंग मिलान और सामान्य मानकों से विचलन।

अनिश्चितता को खत्म करने के लिए, कई वर्षों से उपयोगी होने वाले अनुशंसित मानकों को अब उत्पादन प्रक्रिया में सख्ती से लागू किया जाता है।

एक विशेष रंग की स्याही की नाममात्र स्याही राशि आमतौर पर एक रंग मूल्य (उदाहरण के लिए, लैब) है। यह आमतौर पर प्रिंट खरीदारों द्वारा इंगित किया जाता है। नमूने से मापा गया सही परिणाम भी दे सकता है, लेकिन इसके लिए कपड़े के नमूने में किसी भी अंतर के लिए रंग प्रबंधन प्रणाली को ठीक से क्षतिपूर्ति करने की आवश्यकता होती है।

अधिकांश विशेष रंगों के लिए अंशांकन घनत्व मान ज्ञात नहीं हैं। विशेष रंगों के लिए नाममात्र घनत्व मूल्य आमतौर पर अज्ञात हैं। यहां तक कि नमूने के घनत्व को मापने से शारीरिक प्रभाव (सशर्त रंग मिलान) के कारण गलत परिणाम हो सकते हैं।

इसलिए, ऐसा लगता है कि रंग माप घनत्व माप से बेहतर है।

अंशांकन मूल्य और स्याही फिल्म मोटाई के बीच संबंध

कैलिब्रेटेड इनकिंग की गुणवत्ता सब्सट्रेट अंशांकन और स्याही फिल्म की मोटाई के बीच संबंध से निकटता से संबंधित है। सब्सट्रेट (कागज) की गुणवत्ता निर्णायक भूमिका निभाती है। यहां तक कि अगर कागज के एक निश्चित ग्रेड पर मुद्रित मूल रंग के घनत्व और स्याही फिल्म की मोटाई के बीच संबंध अच्छी तरह से समझा जाता है, तो हमें यह विचार करना चाहिए कि वास्तव में उत्पादन में उपयोग किया जाने वाला कागज विचलन है। सब्सट्रेट की विशेषताओं में परिवर्तन के कारण, यह निर्धारित किया जाता है कि कैलिब्रेटेड रंग मूल्य का घनत्व मूल्य पर एक महत्वपूर्ण लाभ है। चूंकि घनत्व माप चैनल माप प्रक्रिया के दौरान मुद्रित आधार रंग से मेल खाता है, इसलिए कम से कम कुछ कागजात पर घनत्व और फिल्म की मोटाई के बीच संबंध पहले से ही स्पष्ट है। हालांकि, रंग मूल्यों का उपयोग करते समय, अनिश्चितता अभी भी बड़ी है।

अनिश्चितता को कम कैसे करें

एकमात्र उपाय विशेषता वक्र को मापने के लिए कठोरता से मानकीकरण या प्रिंट करने योग्य मीटर का उपयोग करना है।

विशेष रंगों के लिए, ऐसा करने का एकमात्र तरीका एक मोटा मूल्यांकन करना है यदि आप प्रिंटबिलिटी मीटर का उपयोग नहीं करते हैं या यदि स्याही आपूर्तिकर्ता प्रासंगिक डेटा प्रदान नहीं करता है। इस मामले में, स्याही का वर्णक और सब्सट्रेट की प्रकृति एक निर्णायक भूमिका निभाती है।

स्याही पैमाइश को प्रभावित करने वाले चर

एक तरफ, सब्सट्रेट पर छवि के क्षेत्र कवरेज और स्याही फिल्म की मोटाई के बीच क्या संबंध है? दूसरी ओर, छवि के क्षेत्र कवरेज और स्याही मीटरिंग तत्व के समायोजन मूल्य के बीच क्या संबंध है?

यह प्रेस निर्माता द्वारा परीक्षण किया गया प्रदर्शन है। प्रिंटर निर्माता को पता होना चाहिए कि पैमाइश घटक, किस क्षेत्र के कवरेज के लिए समायोजन मान निर्धारित किए गए हैं, और स्याही फिल्म की मोटाई को कंबल और सब्सट्रेट में कितना स्थानांतरित किया गया है।

यह मुख्य रूप से स्याही मीटरिंग तत्व के वास्तविक समायोजन से निर्धारित होता है। मनोलैंड ने अन्य चर भी माने:

सबसे पहले, स्याही की आपूर्ति डिवाइस स्याही की क्रॉस-टॉकिंग से प्रभावित होती है। स्याही रोलर में प्रवेश करने वाली स्याही की मात्रा स्याही के क्रॉस-टॉकिंग के कारण आसन्न स्याही चम्मच के पास जाने के लिए एक निश्चित स्याही चम्मच के हिस्से का कारण बनती है, जिसकी गणना की जा सकती है और मुआवजा दिया जा सकता है।

दूसरा, जब कुछ स्याही के चम्मच बंद हो जाते हैं, तो स्याही का फव्वारा स्याही बह जाता है। अतीत में, इस घटना पर ध्यान नहीं दिया गया है, लेकिन पूर्व निर्धारित पर इसका बहुत प्रभाव है। यह बहुत महत्वपूर्ण है कि संबंधित स्याही कुंजी ठीक से समायोजित और बंद हो, अन्यथा यह विधि काम नहीं करती है।

अन्य महत्वपूर्ण चर पर विचार करें

प्रेस में समायोजन शामिल है। स्याही रोलर और पानी के रोलर के समायोजन से स्याही पर बहुत प्रभाव पड़ता है। निर्माता के विनिर्देशों के अनुसार नियमित रूप से स्याही की आपूर्ति की जांच करना, सटीक स्याही प्रीसेट प्राप्त करने के लिए महत्वपूर्ण है।

पानी के हॉपर की फ़ीड का स्याही के हस्तांतरण पर भी काफी प्रभाव पड़ता है। प्रिंटर के पास यह सुनिश्चित करने के लिए अनुभव और तकनीक होनी चाहिए कि फव्वारा समाधान पर्याप्त है और बहुत अधिक नहीं है।

अंत में, बाहरी प्रभाव भी परिणाम को प्रभावित करते हैं - विशेष रूप से जलवायु। यह प्रेसरूम में आर्द्रता और प्रत्येक प्रेस के तापमान और आर्द्रता को संदर्भित करता है। हर प्रिंटर जानता है कि स्याही की समान मात्रा के साथ, सोमवार सुबह "ठंड" प्रेस के लिए छपाई के परिणाम पिछले शुक्रवार रात के परिणामों के समान नहीं हैं। इस समस्या से बचने के लिए, उत्पादन क्षेत्र को वातानुकूलित करने का एकमात्र तरीका है और स्थिर उत्पादन की स्थिति प्राप्त करने के लिए प्रेस पर तापमान नियंत्रण प्रणाली स्थापित करना।

संभव विचलन

सभी उल्लिखित प्रभावित करने वाले कारकों के लिए, हम पूरी तरह से सामान्य मुद्रण संयंत्र में दैनिक उत्पादन में होने वाले विचलन का अनुमान लगा सकते हैं। तालिका में दिए गए प्रतिशत अनुपात "स्वचालित स्याही की आपूर्ति डिवाइस के प्रीसेट को प्रभावित करने वाले चर" एक गाइड के रूप में उपयोग किए जाते हैं। खराब माहौल में, या जब आप संबंध नहीं जानते हैं, तो आपको पूर्व निर्धारित परिणाम पर विचार करना चाहिए जब स्याही घनत्व प्रतिशत प्रतिशत से अधिक हो। तालिका के मूल्य सभी के लिए चर्चा करने के लिए सिर्फ एक मोटा मार्गदर्शक हैं, लेकिन वे मुख्य मुद्दों को खोजने के लिए एक संदर्भ प्रदान कर सकते हैं।

सारांश

सबसे अच्छा पूर्व निर्धारित प्रभाव को प्राप्त करने के लिए शर्त इनपुट मूल्य का मानकीकृत पैरामीटर है। बुनियादी रंगों की छपाई के लिए लंबे समय से मानक के कारण, कंप्यूटिंग सिस्टम सब्सट्रेट पर स्याही फिल्म की वांछित मात्रा के लिए समायोजन की उचित मात्रा प्राप्त करने के लिए इन ज्ञात मापदंडों का उपयोग कर सकता है।

हालांकि, उपयोगकर्ताओं के लिए, मूल आवश्यकता मुद्रण मानकीकरण है, और इससे भी अधिक महत्वपूर्ण है मानक मानकीकरण। ऐसा इसलिए है क्योंकि कंप्यूटिंग सिस्टम केवल मानक प्रक्रियाओं के साथ काम कर सकता है।

समान रूप से महत्वपूर्ण एक अच्छा रंग प्रबंधन प्रणाली, नियमित रखरखाव, अंशांकन और सभी उपकरणों का समायोजन, और स्थिर उत्पादन की स्थिति है।

यदि ये सभी कारक उपयुक्त हैं, तो स्वचालित स्याही की आपूर्ति के प्रीसेट काम के समय और सामग्रियों को बहुत बचाएंगे - भले ही विशेष रंगों के मिलान में अधिक समय और प्रयास की आवश्यकता होती है। इसी समय, प्रीसेट डेटा प्राप्त करने के लिए CIP3 का उपयोग करके इन संभावित बचत में सुधार किया जा सकता है, इस प्रकार प्रसंस्करण और माप त्रुटियों को कम किया जा सकता है।