स्याही रंग मिलान प्रौद्योगिकी (3)
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कंप्यूटर रंग मिलान और मैनुअल स्याही समायोजन
प्रदर्शन के रूप में पिछली अवधि के हरे रंग के माप से, कंप्यूटर ऑपरेशन (छवि 1) से प्राप्त सूत्र, चयनित सूत्र में 0.28 का theE, 0.73 का एमआई और 1.67 का CFI है। क्योंकि यह एक परीक्षण संबंध है, लेखक केवल 20g स्याही (तालिका 1) आवंटित करता है। आवश्यक घटकों (चित्रा 2) को निकालने के लिए इलेक्ट्रॉनिक संतुलन का उपयोग करें, घटक के वजन पर ध्यान दें, क्योंकि घटक छोटा है, इसलिए यह 3 दशमलव स्थानों के लिए सटीक है। यदि घटक 10 किलो से अधिक है, तो त्रुटि मान एकल अंकों में सेवानिवृत्त हो सकता है। पूरी तरह से स्याही को मिलाएं, और फिर रंग के नमूने को मुद्रित करने के लिए IGT प्रिंटिंग उपयुक्तता का उपयोग करें (चित्र 3)। तीन अलग-अलग प्रकाश स्रोतों से स्पॉट रंग की प्रतिलिपि की प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता निर्धारित करें और क्या एक मेटामेरिज़्म है। । (अंजीर। 4) प्रकाश स्रोत के तहत 5000K (छवि 5) के प्रकाश स्रोत के तहत 6500K (छवि 6) के प्रकाश स्रोत के तहत।
मेहमानों और प्रिंटरों के लिए, तीन अलग-अलग प्रकाश स्रोतों के तहत न्याय करना एक बहुत ही महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, क्योंकि मेटामेरिज़्म की समस्या को देखते हुए, यह अलग-अलग रंग तापमान के वातावरण में रंग के अंतर को कम कर सकता है, और भविष्य की बहसों की संभावना को कम कर सकता है। यह पारंपरिक रंग योजना है। विधि के लाभ नहीं हैं। रंग के नमूने के बारे में 70% तक सूखने की प्रतीक्षा करें, हम रंग के नमूने को माप सकते हैं, कंप्यूटर पर वास्तविक रंग के डेटा को इनपुट कर सकते हैं, और फिर कंप्यूटर द्वारा गणना किए गए सूत्र की तुलना पहले दो रंगों के बीच के रंग के अंतर को देख सकते हैं। रंग सहिष्णुता (E (चित्र 7)।
कंप्यूटर द्वारा प्राप्त परिणाम स्वीकार्य हैं या नहीं, निर्भर करता है, निश्चित रूप से, हमारे द्वारा निर्धारित रंग अंतरों की सीमा पर। सामान्य तौर पर, हम differenceE1.5-2.0 के बीच एक योग्य रंग अंतर रेंज की सलाह देते हैं। यदि आप योग्य हैं, तो आपको अन्य चीजों के बारे में चिंता करने की आवश्यकता नहीं है। हालांकि, मैनुअल इंक एडजस्टमेंट और स्केल स्याही का उपयोग, हमें हमेशा एक निश्चित डिग्री की त्रुटि देता है, जैसे कि वजन करने के तरीके और स्याही समायोजन तकनीक, आदि, यह एक ठीक समायोजन करने के लिए बहुत सामान्य है। यदि पहली पूर्णता से परिणाम 2.2 E = 2.2 के भीतर आदर्श माना जाता है, तो क्या अंतर है, हमें क्या करना चाहिए?
इस समय, कंप्यूटर रंग नमूना डेटा को जानता है, और फिर कंप्यूटर के मूल नुस्खा डेटा की तुलना नुस्खा सुधार फ़ंक्शन (फॉर्मूला सुधार) के माध्यम से करता है, शेष घटकों को इनपुट करके, यह स्वचालित रूप से गणना करता है कि स्पॉट प्राप्त करने के लिए हमें किन घटकों को जोड़ना होगा। रंग हमें चाहिए। कितना जोड़ना रंग नमूना और मानक के बीच त्रुटि पर निर्भर करता है जो अभी पूरा हुआ है। अनुभव के अनुसार, यदि and E और पास के बीच का अंतर 0.5 से कम है, तो योग्य सीमा तक पहुंचने के लिए केवल तीन से पांच प्रतिशत स्याही को जोड़ना आवश्यक है। उसी समय, आपको इस फ़ंक्शन के सही अर्थ पर ध्यान देना चाहिए, न केवल कंप्यूटर द्वारा प्राप्त सूत्र को बदलना, बल्कि पुरानी स्याही को रीसायकल करना।
पुरानी स्याही पुनर्जन्म
मुझे विश्वास है कि आपके पास बहुत सारे पुराने स्याही होंगे जो कारखाने में छोड़ दिए गए हैं। हर कोई सोच रहा है कि उनसे कैसे निपटें। इन्हें कैसे लगाया जाए यह भी एक बड़ी समस्या है। हम रंग मिलान प्रणाली के माध्यम से इन पुराने शेयरों को व्यवस्थित करने में कैसे मदद कर सकते हैं?
जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, सिस्टम में नुस्खा परिवर्तन फ़ंक्शन वास्तव में बहुत सरल है। सबसे पहले, डेटा को मापने के लिए स्पॉट कलर सैंपल का उपयोग किया जाता है, और फिर स्याही प्रूफिंग मशीन के माध्यम से रंग का नमूना बनाने के लिए पुरानी स्याही का उपयोग किया जाता है, और फिर पुराने स्याही रंग के नमूने और शेष घटकों के डेटा को मापा जाता है। कंप्यूटर, इस समय कंप्यूटर स्पॉट रंग के नमूने के साथ लंबे समय से सना हुआ स्याही की तुलना करता है और दोनों पक्षों के वर्णक्रमीय डेटा का विश्लेषण करता है, फिर कंप्यूटर हमारे स्याही डेटाबेस में संबंधित स्याही को ढूंढेगा, और गणना करेगा कि किस प्रकार और क्या जोड़ना है घटक स्याही स्पॉट रंग के नमूने के रंग तक पहुंच सकती है। इस पद्धति का लाभ यह है कि यह नए स्याही के अनुप्रयोग को कम कर सकता है, उत्पादन लागत को कम कर सकता है, और पुराने स्याही के भंडारण के लिए जगह को कम कर सकता है। तब से, हर किसी को अब उन्हें काले और भूरे रंग को समायोजित करने के लिए नहीं लेना पड़ेगा। हालांकि, जब आप पुराने स्याही रंग मिलान का उपयोग करते हैं, तो आपको उस पर ध्यान देना चाहिए। जितना संभव हो सके लगभग अनुमानित स्याही का उपयोग करने का प्रयास करें। यह कहना है, नीले रंग का रंग नीला है, लाल रंग का रंग लाल है, और पुरानी स्याही का उपयोग पीले स्याही से मेल खाने के लिए नहीं किया जाता है। अधिक स्याही की बर्बादी को कम कर सकते हैं।
पूर्व निर्धारित स्याही एकाग्रता
वास्तव में, पारंपरिक रंग मिलान की प्रक्रिया में, हम अक्सर स्याही एकाग्रता के महत्व को अनदेखा करते हैं। उदाहरण के लिए, पारंपरिक रंग मिलान के रंग की जांच में, स्याही की एक छोटी मात्रा को पहले मानव हाथ से लिया जाता है, कागज पर रखा जाता है, और एक प्रमाण के रूप में कागज और कागज के बीच विमान के माध्यम से दबाया जाता है। यद्यपि रंग मिलान की जांच करने का यह तरीका सुविधाजनक और त्वरित है, स्याही की एकाग्रता अक्सर उपेक्षित होती है और स्थिरता की कमी होती है। दूसरी ओर, यह जानना असंभव है कि वास्तविक उत्पादन में स्याही की एकाग्रता की आवश्यकता क्या है। कंप्यूटर-परिकलित व्यंजनों का उपयोग करके, आप इन आंकड़ों को स्पष्ट रूप से समझ सकते हैं।
वास्तविक मुद्रण उत्पादन में, एकाग्रता रंग की गहराई के प्रभाव का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। कंप्यूटर रंग मिलान का उपयोग करते समय, आप न्यूनतम स्याही परत मोटाई आवश्यकता को पहले इनपुट कर सकते हैं। आमतौर पर, यह मोटाई के सीमा के तहत 1.0μm, 1.2μm, आदि होने की सिफारिश की जाती है, कंप्यूटर आवश्यक सूत्र की गणना करने में सक्षम नहीं हो सकता है, इसलिए हमें सबसे उपयुक्त स्याही मोटाई खोजने के लिए विभिन्न मोटाई की कोशिश करनी होगी। स्याही परत की मोटाई और मुद्रण घनत्व के बीच संबंध के अनुसार, हम उत्पादन आवश्यकताओं को जान सकते हैं। स्याही घनत्व। बेशक, स्याही की परत जितनी मोटी होगी, छपाई में इस्तेमाल होने वाला स्याही घटक उतना ही अधिक होगा, और सबसे कम एकाग्रता का उपयोग करके सबसे समान रंग का उत्पादन किया जाता है। हालांकि, कभी-कभी, पेपर की पृष्ठभूमि के रंग के प्रभाव के कारण, हमें एकाग्रता बढ़ाने और स्याही के कवरेज को बढ़ाने की आवश्यकता होती है। यदि प्रभाव अभी भी संतोषजनक नहीं है, तो कंप्यूटर को सफेद स्याही या काली स्याही जोड़ने की आवश्यकता हो सकती है, और फिर सूत्र को पुनर्गणना करना चाहिए।
आदर्श और आदर्श नहीं
लेखक लगातार पाठ में कंप्यूटर रंग मिलान के लाभों का उल्लेख करता है। वास्तव में, एक प्रिंटर मालिक, तकनीकी विभाग या क्रय विभाग के रूप में, क्या आपको ऐसी प्रणाली शुरू करनी चाहिए? हम आपको कुछ सलाह देते हैं।
आदेश प्रतिशत
आदेश में प्रयुक्त स्याही की मात्रा
उत्पादन समय
पहला स्पॉट रंग ऑर्डर के प्रतिशत पर विचार करना है, जो कारखाने में काम की मात्रा है। दूसरी ओर, यह आदेश में स्पॉट रंग के लिए उपयोग की जाने वाली स्याही की मात्रा है। यदि यह 10 किग्रा के बारे में है, तो इसे हाथ से एडजस्ट करने वाली स्याही और कंप्यूटर के रंग से मेल खाते हुए समय और लागत में बहुत कम किया जा सकता है, क्योंकि यह स्याही के प्रकार के संदर्भ में स्वतंत्र रूप से नियंत्रित किया जा सकता है। हर बार चार रंगों का उपयोग करें, फिर अन्य महंगे स्याही जोड़ने पर विचार करें। इसके अलावा, मास्टर का परीक्षण करने के लिए बहुत समय बिताने के लिए आवश्यक नहीं है, कंप्यूटर का सूत्र वास्तव में एक शॉर्टकट है, और उपयोग की गई स्याही को बाहर लाया गया है। इसके अलावा, स्याही कारखाने में रंग के नमूने भेजने के लिए समय बिताना आवश्यक नहीं है, और फिर स्याही कारखाने के उत्तर और मूल्य की प्रतीक्षा करें। अंत में, यह स्याही की मात्रा को सटीक रूप से नियंत्रित करने में सक्षम है, क्योंकि सूत्र 10 किग्रा देता है 10 किग्रा। पिछले हाथ से अलग, जब रंग हाथ से मेल खाता है, तो यह 3kg से 8kg है, और शेष 5kg नुकसान हो जाता है। हालांकि, अलग-अलग लोगों की राय में, निर्माता जो आमतौर पर 10 किलोग्राम स्पॉट रंग के तहत प्रिंट करते हैं, स्याही को समायोजित करने के लिए हाथ का उपयोग करते हैं और फिर कंप्यूटर रंग मिलान से मेल खाते हैं, जो सबसे आदर्श प्रभाव को श्रेष्ठ कर सकते हैं।
लेखक के दिमाग में, एक आदर्श रंग मिलान प्रणाली कंप्यूटर और मैनुअल का संयोजन नहीं है, क्योंकि सूत्र की गणना करने के लिए कंप्यूटर का उपयोग करने के लिए सबसे तेज़ और सबसे सटीक तरीका है, और फिर छोटे लीकर (डिस्पेंसर) के माध्यम से (मुख्य रूप से 20 किलो से कम) स्याही की आवश्यक मात्रा स्वचालित रूप से समायोजित की जाती है, और फिर स्याही को मिक्स करने के लिए स्याही मिक्सर को भेजा जाता है। इसे सीधे उत्पादन और सीधे प्रेस पर भेजा जा सकता है। इस बिंदु पर, मास्टर को केवल वांछित परिणाम प्राप्त करने के लिए एकाग्रता और स्याही संतुलन को नियंत्रित करने के लिए प्रिंटिंग प्रेस पर स्याही चम्मच को समायोजित करने की आवश्यकता होती है।