कैसे ऑफसेट स्याही की चमड़ी घटना से निपटने के लिए

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सामान्य स्याही भंडारण के दौरान गठित क्रस्ट और छपाई प्रक्रिया के दौरान होने वाली क्रस्ट अक्सर प्रिंटिंग कंपनी और प्रिंटिंग मशीन के ऑपरेटर के लिए कई समस्याएं पैदा करती हैं, जैसे मुद्रण लागत में कमी और मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता में कमी। प्रिंटिंग कंपनियों के लिए यह बहुत महत्वपूर्ण है कि प्रिंटिंग से पहले और उसके दौरान स्याही की त्वचा को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने में सक्षम हो।

स्याही की तथाकथित स्किनिंग का मतलब है कि सतह की परत सामान्य तापमान पर ऑक्सीकरण, प्रवेश, वाष्पीकरण, वाष्पीकरण आदि के कारण भंडारण या मुद्रण के दौरान हवा के संपर्क में है, और वनस्पति तेल या वाष्पीकरण के ऑक्सीकरण। कार्बनिक विलायक स्याही प्रणाली की ओर जाता है। एक जेल जिसका निर्माण पोलीमराइजेशन या इस तरह की क्रिया से होता है। जब मुद्रण स्याही की एकाग्रता एक निश्चित मूल्य तक बढ़ जाती है, तो सतह को अणुओं की एक परत द्वारा कवर किया जाता है। भले ही स्याही की एकाग्रता को कम करने के लिए एक विलायक या तेल का उपयोग किया जाता है, त्वचा की सतह (जेल) अब संभव नहीं है। अधिक अणु धारण करें।

जब स्याही क्रस्ट की घटना गंभीर होती है, तो पहले मुद्रण लागतों की स्थिरता पर इसका बहुत प्रभाव पड़ेगा। अनुमानों के अनुसार, हल्का 1% बर्बाद होता है, और भारी लगभग 4% होता है। यह मूर्त खपत पैकेजिंग और मुद्रण कंपनियों के लिए एक भारी आर्थिक बोझ जोड़ता है। दूसरे, मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता पर प्रभाव को नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है। जब मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही को क्रस्ट किया जाता है, तो रोलिंग की कार्रवाई के तहत स्याही को हस्तांतरण स्याही के सभी भागों में वितरित किया जाएगा, जिसका सामान्य स्याही हस्तांतरण पर काफी प्रभाव पड़ता है। उसी समय, जब स्याही को स्याही रोलर का पालन किया जाता है, प्रिंटिंग प्लेट पर मुद्रित पदार्थ के घनत्व में अचानक परिवर्तन; जब स्याही को मुद्रण प्लेट और कंबल में स्थानांतरित किया जाता है, तो मुद्रित उत्पाद पर एक कुंडलाकार निशान दिखाई देता है; जब स्याही को पानी के रोलर का पालन किया जाता है, तो पानी को स्थानांतरित कर दिया जाता है। असामान्य, एक गंदा घटना है; स्याही भी सीधे कागज की सतह का पालन कर सकती है।

ऊपर से हम देख सकते हैं कि स्याही की त्वचा की घटना को रोकना और उसका इलाज करना आवश्यक है।

तो स्याही की पपड़ी कैसे दिखाई देती है?

जैसा कि हमने ऊपर बताया, स्याही की परत की घटना स्याही में बांधने की मशीन के ऑक्सीडेटिव कंजाक्तिवा की घटना है। कंजाक्तिवा का तंत्र स्याही सुखाने के तंत्र के समान है, और यह तापमान, नमी, हवा में ऑक्सीजन और स्याही में desiccant सामग्री जैसे कारकों से भी प्रभावित होता है। सीधे शब्दों में कहें, स्याही का क्रस्टिंग वास्तव में स्याही की ऑक्सीडेटिव कंजाक्तिवा की एक घटना है जिसे हम नहीं देखना चाहते हैं (क्योंकि कंजाक्तिवा तब होता है जब हम कंजंक्टिवा नहीं चाहते हैं)।

कई कारक हैं जो स्याही क्रस्ट का कारण बन सकते हैं, लेकिन मुख्य रूप से कई श्रेणियां हैं: 1. स्याही में सूखी तेल सामग्री बहुत अधिक है; 2. तापमान के कारणों के कारण; 3. स्याही और हवा के बीच लंबे समय तक संपर्क के कारण। नीचे हम अलग से कुछ विश्लेषण करेंगे।

1. स्याही में शुष्क तेल की मात्रा बहुत अधिक है। स्याही के निर्माण के दौरान या मुद्रण प्रक्रिया के दौरान ऐसी त्रुटियां हो सकती हैं। एक desiccant जोड़ना मुद्रण की स्थिति और परिवेश के तापमान के साथ संयोजन में किया जाना चाहिए, अन्यथा स्याही सूख जाएगी जब आप सूखना नहीं चाहते हैं। Desiccant के उपयोग के लिए, हम पहले ही पिछले लेख में चर्चा कर चुके हैं, और हम इसे यहाँ नहीं दोहराएंगे।

2. तापमान के कारणों के कारण। तापमान के कारण स्याही की त्वचा मुख्य रूप से उच्च तापमान के कारण होती है। जब तापमान बहुत अधिक होता है, तो स्याही में असंतृप्त अणुओं की गतिविधि को बढ़ाया जाता है, और विशेष रूप से हवा के संपर्क में आने वाली सतह ऑक्सीजन की कार्रवाई के तहत कंजाक्तिवा के ऑक्सीकरण के लिए अधिक अतिसंवेदनशील होती है। यहाँ वर्णित तापमान के निम्नलिखित फायदे हैं:

a) परिवेश का तापमान बहुत अधिक है। हमारे अनुभव के अनुसार, सर्दियों में स्याही की चमड़ी की घटना सर्दियों की तुलना में बहुत अधिक स्पष्ट है। यदि कार्यशाला में कोई एयर कंडीशनर नहीं है, तो यह अधिक स्पष्ट होगा। काम के माहौल के तापमान को ठीक से नियंत्रित करना आवश्यक है। सामान्यतया, यह लगभग 20 डिग्री सेल्सियस पर कार्यशाला के तापमान को नियंत्रित करने के लिए एक आदर्श तापमान है, जो स्याही की अच्छी तरलता और हस्तांतरण प्रदर्शन सुनिश्चित कर सकता है, और स्याही की पपड़ी को नियंत्रित कर सकता है। अपेक्षाकृत कम डिग्री।

b) जब मशीन पर तापमान (जैसे रोलर्स के बीच) बहुत अधिक होता है, तो इससे प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान स्याही भी उखड़ जाएगी। जब स्याही रोलर्स के बीच संपर्क दबाव बहुत बड़ा है, तो तापमान में वृद्धि अपेक्षाकृत स्पष्ट है, और इस समय, स्याही स्याही फव्वारा और स्याही रोलर पर क्रस्ट करने के लिए उत्तरदायी है। प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान स्याही को रोकने के लिए स्याही रोलर्स के बीच दबाव का सटीक समायोजन और नियंत्रण महत्वपूर्ण है।

ग) ड्रायर से लीक होने वाली हवा स्याही की सतह को सूखती है, या गर्म हवा स्याही में फव्वारे में उड़ती है।

घ) मशीन के अन्य असामान्य हीटिंग के कारण भी।

3. हवा के साथ स्याही के दीर्घकालिक संपर्क के कारण। स्याही में बांधने वाला घटक हवा में ऑक्सीजन के साथ एक रेडॉक्स प्रतिक्रिया से गुजर सकता है, और अगर यह लंबे समय तक हवा के संपर्क में है, तो यह ऑक्सीकरण हो जाएगा और क्रस्टिंग होगा। आम तौर पर, निम्न प्रकार के क्रस्ट होते हैं:

a) अस्थायी रूप से उपयोग नहीं की जाने वाली स्याही हवा के संपर्क में है, और लंबे समय तक सतह पर एक मोटी ऑक्साइड फिल्म दिखाई देती है। हम मुद्रण कारखाने में अनुभव है। जब स्याही स्याही कारतूस या स्याही टैंक से निहित होती है, तो स्याही की सतह को यथासंभव फ्लैट रखा जाना चाहिए। इसका कारण स्याही और हवा के बीच संपर्क को कम करना है। क्षेत्र, ताकि भले ही स्याही बर्बाद हो जाए, यह जितना संभव हो उतना छोटा होगा। फिर, शेष स्याही को हवा के साथ संपर्क को अवरुद्ध करने के लिए एक सुरक्षात्मक फिल्म के साथ फिर से कवर किया जाता है, जो प्रभावी रूप से त्वचा को चिपकने से रोक सकता है।

b) जब छपाई मशीन को लंबे समय तक रोका जाता है, तो स्याही पथ की कोई सफाई नहीं होती है, जिससे स्याही रोलर और स्याही के फव्वारे में स्याही की परत चढ़ जाती है। काम में, जब मशीन को लंबे समय तक रोका जाता है, तो स्याही पथ को साफ करना सुनिश्चित करें। जब डाउनटाइम बहुत लंबा नहीं होता है, तो आप स्याही विरोधी स्किनिंग एजेंट को स्याही पथ पर स्प्रे करने के लिए चुन सकते हैं।

c) यदि स्याही को लंबे समय तक स्याही के फव्वारे में नहीं हिलाया जाता है, तो स्किनिंग हो सकती है। मुद्रण प्रक्रिया में, हम अक्सर "तीन किन" के बारे में बात करते हैं। स्याही फव्वारे में स्याही बहुत महत्वपूर्ण है। सबसे पहले, यह स्याही फव्वारे में स्याही की अच्छी तरलता बनाए रख सकता है। दूसरे, यह सतह और आंतरिक पर स्याही बना सकता है। स्याही के समान हिस्सों से बचने के लिए अक्सर स्याही का आदान-प्रदान किया जाता है जो हवा के संपर्क में आते हैं। स्याही की आपूर्ति राशि के समायोजन के सामान्यीकृत संचालन के लिए, स्याही की आपूर्ति राशि के समायोजन के लिए बुनियादी मानदंड यह है कि स्याही फव्वारा ब्लेड और स्याही फव्वारा रोलर के बीच का अंतर जितना संभव हो उतना छोटा है, और रोटेशन कोण स्याही फव्वारा रोलर जितना संभव हो उतना बड़ा है। इसका कारण का हिस्सा उपरोक्त विचारों पर आधारित है।

d) स्याही रोलर की संरचना अच्छी नहीं है, जिसके परिणामस्वरूप गैर-प्रवाह वाले हिस्से को बनाए रखा जाता है। जैसा कि बी में उल्लेख किया गया है, यह स्याही का एक निश्चित हिस्सा हमेशा हवा के संपर्क में रहने का कारण बनता है, ताकि त्वचा अपरिहार्य हो।

तो मुद्रण में स्याही की परत की विफलता से प्रभावी ढंग से कैसे निपटें? मुद्रण कार्यों में उपयोग किए जाने वाले अधिक सामान्य तरीके निम्नलिखित हैं।

(1) बहुत तेजी से सूखने वाली स्याही का उपयोग न करें

(2) धीमी गति से सूखने वाले विलायक और अन्य योजक जोड़ें

(३) बिगड़ी हुई स्याही को बदलना

(4) स्याही फव्वारे में हिलाओ

(5) स्याही फव्वारा कवर पर एक बंद शीर्ष सेट करें

(6) गर्म हवा के प्रवाह के कोण को समायोजित करता है। मुद्रण की थोड़ी सामान्य समझ रखने वाले कुछ लोग जानते हैं कि जब सुखाने बहुत तेज होता है, तो स्याही की सघनता भी बहुत हल्की होती है, प्रवाह खराब होता है, स्याही थिकोट्रॉपी बड़ी होती है, या स्याही स्थिर होती है, छपाई मशीन की गति समायोजित होती है तेजी से, अर्थात्, स्याही को पहले से प्रिंटिंग प्लेट पर सूखने से रोका जाता है, और स्याही को दूर होने से रोका जाता है। पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही की त्वचा स्याही में बनती है, और ग्राफिक का पैटर्निंग दोष भी समाप्त हो जाता है।

स्याही क्रस्ट को रोकने के काम में, स्याही के लिए एक स्याही-विरोधी त्वचा एजेंट को जोड़ना एक महत्वपूर्ण साधन है। यहाँ मुद्रण में स्याही विरोधी चमड़ी एजेंटों के लिए उपयोग और सावधानियों के दायरे के लिए कुछ परिचय हैं:

मुद्रण स्याही का ऑक्सीकरण, संशोधित राल का तेल, पिगमेंट की मात्रा, भराव, इस्तेमाल किया हुआ ड्रिप, पर्यावरण उत्पाद तापमान और नमी स्याही उत्पाद के भंडारण के दौरान स्याही की त्वचा पर कुछ प्रभाव पड़ता है, और इसलिए उपयोग किया जाता है। एंटी-स्किनिंग एजेंटों को उपरोक्त विभिन्न कारकों को ध्यान में रखना चाहिए, लेकिन निम्नलिखित सात पहलुओं के मूल ज्ञान पर भी ध्यान देना चाहिए:

1. राशि जोड़ें। आम तौर पर स्याही सामग्री के अनुसार गणना की जाती है (क्योंकि त्वचा का मुख्य घटक स्याही का मुख्य कच्चा माल है) या मुद्रण स्याही की कुल मात्रा के अनुसार गणना की जाती है, लेकिन अन्य सामग्रियों का प्रभाव भी। आमतौर पर, जोड़ राशि 0.1 और 0.3% के बीच होती है। पूरे साल तापमान और आर्द्रता में अंतर के कारण, त्वचा की गति अलग है। इसलिए, यह सर्दियों में 0.1%, गर्मियों में 0.3% और वसंत और शरद ऋतु में 0.2% है। यह सूत्र की संरचना के आधार पर वैज्ञानिक है।

2. इंक फिल्म सुखाने की दर। व्यवहार में, हमने यह साबित कर दिया है कि एल्केड राल से बने ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही में, मिथाइल एथिल हाइड्राज़ाइन की मात्रा आम तौर पर 1% होती है, हालांकि सुखाने की गति थोड़ी लंबी होती है, यह अभी भी मुद्रण की मानक सीमा के भीतर है। इसका कारण यह है कि सहायक एजेंट और ड्रेटर द्वारा गठित कॉम्प्लेक्स, ड्रेटर की गतिविधि के अस्थायी नुकसान के कारण होता है, इसलिए यह फेनोलिक यौगिक-फंसाने की गतिविधि द्वारा पॉलिमराइजेशन को स्वतंत्र रूप से समाप्त करने के पारंपरिक सिद्धांत से अलग है। इसलिए, सुखाने की दर पर ऐसे यौगिकों का प्रभाव महान नहीं है। यदि राशि बहुत अधिक है, तो वाष्पीकरण समय बहुत लंबा है, और परिसर का विघटन बहुत धीमा है, जो अक्सर पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही की फिल्म बनाने की गति को प्रभावित करता है।

3. पीलापन। एक बार एंटी-स्किनिंग एजेंट 0.3% से अधिक होने पर, यह मुद्रित ग्राफिक फिल्म के पीले होने का कारण बनता है। विशेष रूप से जब सफेद स्याही का उपयोग किया जाता है, तो दीर्घकालिक भंडारण के बाद पीलापन होता है, इसलिए ब्यूटिरलडिहाइड ऑक्सीम के अतिरिक्त या परिवर्तन की मात्रा का सख्त नियंत्रण पीलेपन से बच सकता है।

4. रंग की डिग्री। एंटी-स्किनिंग एजेंट को स्याही में जोड़े जाने के बाद, यह अक्सर स्याही के रंग को प्रभावित करता है। आमतौर पर, वार्निश का प्रभाव रंगीन स्याही की तुलना में अधिक होता है, और सफेद या पीले रंग की स्याही गहरे रंग की तुलना में स्याही को प्रभावित करती है। आम तौर पर, यह घटना दृश्य निरीक्षण द्वारा निरीक्षण करना मुश्किल है और जोड़े गए राशि से स्वतंत्र है। हालांकि हम पहले से ही जानते हैं कि मुद्रित छवि का सूखने के बाद स्याही फिल्म के रंग पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है, लेकिन कुछ रंजक (जैसे एम्फ़ोटेरिक वर्णक) और सुखाने की मशीन की उपस्थिति में, मुद्रित ग्राफिक फिल्म का रंग रंग है। उनके बीच महत्वपूर्ण अंतर होगा, जो रंग टोन को परेशान करेगा। जब हम इस स्थिति का सामना करते हैं, तो हमें स्याही बनाने की प्रक्रिया के दौरान सबूत जारी रखना चाहिए, पहले रंग अंतर का परीक्षण करें, इसका उद्देश्य मुद्रण के बाद मलिनकिरण के कारण स्याही फिल्म की उपस्थिति की गुणवत्ता से बचना है।

5. स्याही फिल्म की स्थिति प्रिंट करें। हालांकि एंटी-स्किनिंग एजेंट का मुद्रण स्याही फिल्म की स्थिति पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है, जब स्याही को लंबे समय तक संग्रहीत किया जाता है, तो क्रिस्टल उपजी होते हैं, जो स्याही के फिल्म निर्माण के बाद अशांति का कारण बनता है और चमक को प्रभावित करता है स्याही की। यदि उपरोक्त सामग्री अनुचित रूप से स्याही प्रणाली में बांधने की मशीन, रंगद्रव्य, भराव और सुखाने की मशीन के साथ मेल खाती है, तो बड़े कण दिखाई देंगे। इस संबंध में, मुद्रण से पहले इसका परीक्षण किया जाना चाहिए।

6. चमक और मौसम प्रतिरोध। एंटी-स्किनिंग एजेंट को जोड़ने के बाद, मुद्रण स्याही की चमक प्रभावित नहीं होती है, बल्कि ग्लॉस प्रतिधारण भी होती है। दूसरा, एडिटिव को जोड़ने के बाद, मुद्रित ग्राफिक इंक फिल्म के मौसम प्रतिरोध में काफी सुधार और सुधार हुआ है।

7. इसका उपयोग कैसे करें। एंटी-स्किनिंग एजेंट आमतौर पर स्याही समायोजन के दौरान जोड़ा जाता है, और सामान्य तापमान पर सरगर्मी करते हुए जोड़ा जाता है। वाष्पशील स्याही के लिए, स्याही को नियंत्रित करने के लिए, रंगाई को पीसने के फैलाव और भंडारण के दौरान पपड़ी होती है, विशेष रूप से मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, और स्याही बनाने के समय एक भाग जोड़ना बेहतर होता है, और यह जोड़ने के लिए बेहतर होता है छपाई से पहले का हिस्सा।