उच्च और उच्च घनत्व मुद्रण प्लेटें, स्याही और मुद्रण की स्थिति

उच्च और उच्च घनत्व मुद्रण प्लेटें, स्याही और मुद्रण की स्थिति

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उच्च परिभाषा मुद्रण के मामले में, प्रति प्लेट क्षेत्र की जानकारी की मात्रा को पारंपरिक प्लेट बनाने पर गुलाब के धब्बे और moiré की उपस्थिति को कम करने के लिए बढ़ाया जा सकता है। वर्कलोड को बढ़ाने और छवि प्रजनन रेंज को संकीर्ण करने के अलावा, मुद्रण गुणवत्ता पारंपरिक मुद्रण से कहीं बेहतर है। दूसरे शब्दों में, उच्च-स्तरीय मुद्रण तकनीक का अध्ययन करके, यह डिजिटल युग में मुद्रण गुणवत्ता के लिए मानक बन गया है।

1 उच्च परिभाषा मुद्रण

1) उच्च परिभाषा मुद्रण की सुविधाएँ

आम तौर पर, 300 एलपीआई या अधिक के रिज़ॉल्यूशन वाले एक प्रिंट को उच्च-परिभाषा प्रिंट के रूप में संदर्भित किया जाता है।

उच्च परिभाषा प्रिंट और साधारण प्रिंट के बीच सबसे बड़ा अंतर डॉट इज़ाफ़ा दरों में अंतर है। उदाहरण के लिए, 175 एलपीआई की सटीकता पर, 50% डॉट गेन रेट लगभग 15% है; 600 एलपीआई सटीकता पर, 50% डॉट गेन रेट 30% के करीब है। इसलिए, रंग पृथक्करण के लिए उच्च-परिभाषा प्रिंट बनाने के लिए शर्तों को समायोजित करना निश्चित रूप से मामला है। मुद्रण पर आउटलेट के विस्तार को कैसे नियंत्रित किया जाए, यह भी मुद्रण की गुणवत्ता का निर्धारण करने का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। इसके अलावा, 600 एलपीआई हाइलाइट वाले हिस्से डॉट की साइड लंबाई 175 माइक्रोन हाइलाइट वाले हिस्से के 20 माइक्रोन की साइड लंबाई के संबंध में केवल 6 माइक्रोन है। 6 माइक्रोन छोटे डॉट्स, प्लेट मेकिंग, कलर सेपरेशन, और प्रिंटिंग की स्थिति के प्रजनन को कैसे बनाए रखा जाए, ये सभी महत्वपूर्ण हैं।

2) उच्च परिशुद्धता मुद्रित प्लेटें

आमतौर पर इस्तेमाल होने वाली प्रिंटिंग प्लेट्स को पानी के पीएस प्लेट्स और निर्जल सिलिकॉन रबर प्लेट्स में विभाजित किया जा सकता है। डॉट के विस्तार के दृष्टिकोण से, चूंकि पानी से मुक्त संस्करण एक सपाट अवतल प्लेट है, जो प्रिंटिंग प्लेट और कंबल के बीच निर्मित मैकेनिकल डॉट का कम विस्तार होता है, टोन प्रजनन प्रदर्शन उत्कृष्ट है, और इसके लिए उपयुक्तता उच्च परिभाषा मुद्रण अच्छा है। हालांकि, अभी भी छोटे डॉट विकास में सुधार की गुंजाइश है क्योंकि विकास सिलिका जेल परत के अनपेक्षित हिस्से (सकारात्मक पैटर्न) का विस्तार और हटाने के लिए एक विलायक का उपयोग करता है।

पानी पीएस प्लेट एक फ्लैट-उत्तल प्लेट है, इसलिए यांत्रिक डॉट इज़ाफ़ा अधिक प्रमुख है, और स्याही के पायसीकरण विशेषताओं पर नम समाधान के संयुक्त प्रभाव के तहत, यह टोन प्रजनन पर प्रतिकूल प्रभाव पड़ेगा। हालांकि, हाल ही में चार-परत रेत जाल पीएस संस्करण में पानी के भंडारण के प्रदर्शन में सुधार हुआ है, जो आउटलेट के विस्तार को रोक सकता है। पिछले PS संस्करण की तुलना में प्रजनन प्रदर्शन में सुधार किया गया है।

प्रिंटिंग प्लेट के संपर्क के संबंध में, उजागर हिस्से के प्रजनन पर ध्यान देना और एक्सपोज़र राशि को रीसेट करना आवश्यक है। सामान्य स्थिति की तुलना में एक्सपोज़र की मात्रा बहुत कम हो जाएगी। एक्सपोज़र के दौरान धूल के कारण गुणवत्ता की समस्याएं पैदा करना आसान है, और सावधानीपूर्वक संचालन की आवश्यकता होती है।

3) उच्च परिशुद्धता मुद्रण स्याही

उच्च-परिभाषा मुद्रण की डॉट लाभ दर को नियंत्रित करने का महत्व ऊपर वर्णित किया गया है। उच्च परिशुद्धता मुद्रण डॉट्स का विस्तार भी इस्तेमाल की गई स्याही से संबंधित है। विशेष रूप से पानी ऑफसेट प्रिंटिंग के लिए, निम्नलिखित बिंदु महत्वपूर्ण हैं।

पायसीकरण प्रदर्शन में 1 सुधार।

जब स्याही को गंभीरता से उत्सर्जित किया जाता है, तो डॉट विरूपण गंभीर होता है, डॉट इज़ाफ़ा की दर बढ़ जाती है, और मुद्रण की गुणवत्ता काफी कम हो जाती है। जहां तक स्याही का सवाल है, नम समाधान को ठीक से अवशोषित किया जाना चाहिए, और कोई "ब्लेड" विफलता नहीं होती है, और अतिरिक्त पानी की मात्रा कम से कम हो जाती है। ऐसी स्याही वांछनीय है। राल घटक के बाइंडर और वर्णक का चयन करना महत्वपूर्ण है जो स्याही पायसीकरण विशेषताओं पर सबसे अधिक प्रभाव डालता है।

2 स्याही की एकाग्रता और चिपचिपाहट को बढ़ाकर डॉट लाभ को नियंत्रित करें।

स्याही की संरचना से डॉट इज़ाफ़ा को नियंत्रित करने के लिए, वर्णक के अनुपात को बढ़ाना और एक पतली स्याही परत के साथ वांछित स्याही एकाग्रता को बनाए रखना आवश्यक है। यह स्याही हस्तांतरणीयता को प्रभावित किए बिना स्याही की चिपचिपाहट को बढ़ाने के लिए भी एक प्रभावी तरीका है।

3 मुद्रण चमक में सुधार।

स्याही की परत जितनी पतली होगी, उतनी ही सपाटता और छपाई की चमक में कमी होगी, जो स्याही की एकाग्रता को बढ़ाने के उपरोक्त प्रभाव के बिल्कुल विपरीत है। इसलिए, मुद्रण की चमक में सुधार करने के लिए, अच्छा वर्णक wettability वाले राल का चयन करना और अच्छा फैलाव वाले वर्णक का चयन करना महत्वपूर्ण है।

उच्च परिभाषा प्रिंट के लिए 4 मुद्रण की स्थिति।

उच्च-परिभाषा मुद्रण उत्पादन को सख्ती से करने के लिए, मुद्रण मशीन के कारण होने वाले डॉट इज़ाफ़ा को कम करना और स्याही पायसीकरण को नियंत्रित करना आवश्यक है। एक महत्वपूर्ण मुद्दा प्रिंटिंग दबाव, उपकरणों के तापमान और आर्द्रता और फव्वारा समाधान का समायोजन है।

1 मुद्रण दबाव नियंत्रण।

डॉट इज़ाफ़ा मुख्य रूप से प्रिंटिंग प्लेट से कंबल तक स्याही के हस्तांतरण के दौरान होता है। इसलिए, यदि मुद्रण प्लेट और कंबल के बीच का दबाव बहुत बड़ा है, तो डॉट का विस्तार दर बढ़ जाएगा। स्याही हस्तांतरण को प्रभावित किए बिना प्लेट और कंबल के बीच के दबाव को कम से कम समायोजित करना सबसे अच्छा है। इसके अलावा, आपको अच्छे संपीड़न गुणों के साथ एक कंबल चुनना चाहिए।

2 तापमान नियंत्रण।

जब डिवाइस का तापमान बहुत अधिक होता है, तो स्याही की चिपचिपाहट कम हो जाती है, जिससे डॉट इज़ाफ़ा दर में वृद्धि होती है और पायसीकरण उपयुक्तता में गिरावट होती है। इसलिए, ठंडा पानी के समायोजन द्वारा उपकरणों के तापमान को स्थिर रखा जाना चाहिए। वॉटरलेस ऑफ़सेट प्रिंटिंग मशीन के तापमान में वृद्धि के बाद, यह विशेष रूप से चिपचिपाहट की संभावना है और गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक बन जाता है।

3 नम समाधान का नियंत्रण।

जब स्याही की मात्रा स्थिर रखी जाती है और फव्वारा समाधान बढ़ाया जाता है, तो स्याही की पानी की मात्रा बढ़ जाती है, और परिणामस्वरूप स्याही की चिपचिपाहट और स्याही हस्तांतरण संपत्ति (एकाग्रता) कम हो जाती है।

मामले में जहां नम समाधान अत्यधिक मुद्रित किया जाता है, स्याही की एकाग्रता को स्थिर रखने के लिए, स्याही की मोटाई में वृद्धि करना आवश्यक है, जिसके परिणामस्वरूप डॉट इज़ाफ़ा अनुपात में वृद्धि होती है।

इसलिए, आउटलेट के अत्यधिक विस्तार को नियंत्रित करने के लिए, पानी की मात्रा को यथासंभव कम से कम किया जाना चाहिए। इसके अलावा, स्याही के पायसीकरण उपयुक्तता में सुधार करने के लिए, फव्वारा समाधान का चयन करना भी महत्वपूर्ण है जो उपयोग की गई स्याही से मेल खाता है।

2 उच्च घनत्व मुद्रण

1) उच्च घनत्व मुद्रण की सुविधाएँ

2.0 या अधिक के अधिकतम घनत्व के साथ रंग मुद्रण के विपरीत, सामान्य श्रेणी के रंग को अलग करने के लिए घनत्व सीमा को संकुचित करने की आवश्यकता होती है ताकि डार्क-टोन भाग के पदानुक्रमित प्रजनन को बनाए रखा जा सके। पारंपरिक रंग प्लेट संस्करणों का घनत्व है: काला संस्करण 2.0 या तो; मेजेंटा प्लेट, सियान प्लेट 1.4 से 1.5; पीला प्लेट 1.0 या तो। उच्च-घनत्व मुद्रण रंग पृथक्करण वक्र को एक घनत्व सीमा के रूप में समायोजित करता है जितना संभव हो रंग मुद्रण (2.0) की घनत्व सीमा के करीब। यह प्रिंट की त्रि-आयामी और मोटाई में सुधार करने का एक तरीका है।

2) उच्च घनत्व मुद्रण और मुद्रण प्लेटें

उच्च-घनत्व मुद्रण करके, प्रिंटिंग मशीन पर डॉट गेन को मापा जाता है, और प्राप्त परिणाम को टोन कर्व सेट करने के लिए प्लेट मेकिंग प्रक्रिया में वापस खिलाया जाता है। प्रिंटिंग प्लेटों के लिए, निश्चित रूप से, डॉट इज़ाफ़ा दर को कम करना आवश्यक है। इसलिए, सामान्य तौर पर, उच्च-घनत्व मुद्रण प्लेटों में उच्च-परिभाषा मुद्रण प्लेटों के समान विशेषताएं होनी चाहिए। वॉटर पीएस संस्करण को अच्छे जल भंडारण प्रदर्शन के साथ एक प्लेट का उपयोग करना चाहिए। किसी वॉटरमार्क संस्करण को स्याही की एकाग्रता को बढ़ाने के लिए सिलिका परत की मोटाई बढ़ाने पर विचार करने की आवश्यकता नहीं है।

3) उच्च घनत्व मुद्रण स्याही

यद्यपि उच्च-घनत्व मुद्रण तुरंत एक मुद्रित उत्पाद प्राप्त कर सकता है, जिसमें ठोसता की प्रबल भावना होती है, नुकसान यह है कि हाफ़टोन प्रिंट में मुख्य भाग का डॉट घनत्व बड़ा हो जाता है, और बहु-रंगीन हिस्से पर मुद्रित स्याही की हस्तांतरणीयता होती है खराब (खराब ओवरप्रिटिंग), एक ध्यान देने योग्य खुरदरापन का उत्पादन। विशेष रूप से, स्याही फिल्म का मोटा होना स्याही की टर्बिडिटी और कालापन को बढ़ावा देता है। इसलिए, उच्च परिभाषा मुद्रण स्याही के रूप में एक ही स्थिर पायसीकरण विशेषताओं और उच्च एकाग्रता के अलावा, स्याही का उपयोग निम्नलिखित अवसरों को संतुष्ट करने के लिए किया जाता है:

* स्याही की overprinting प्रदर्शन में सुधार

स्याही फिल्म की मोटाई बढ़ने से ठोस रंग के प्रत्येक भाग में स्याही की छिपने की दर में सुधार हो सकता है, लेकिन जटिल रंग वाले हिस्से पर छपाई के बाद स्याही का स्थानांतरण गुण बिगड़ जाता है, और अधिक दोष होने की संभावना होती है। इसलिए, डॉट इज़ाफ़ा अनुपात को बढ़ाए बिना संबंधित रंगों की स्याही के बीच चिपचिपापन संतुलन को समायोजित करना आवश्यक है।

* स्याही की जीवंतता में सुधार

स्याही घनत्व में वृद्धि स्याही की कठोरता को प्रमुख बनाती है, विशेष रूप से नीली स्याही विशेष रूप से गंभीर होती है, जो जटिल रंग भाग के रंग को प्रतिकूल रूप से प्रभावित करती है। जितना संभव हो उतने मैलापन को खत्म करने के लिए, स्याही के रंग को बदलना आवश्यक है।