गु कंगली पानी आधारित स्याही के आवेदन की खोज
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सबसे पहले, गुरुत्वाकर्षण स्याही की मुद्रण विफलता और प्रसंस्करण विधि
1. ए 53 प्रकार / ए 54 प्रकार की स्याही में खराब पुनरुत्पादन है
कारण: सबसे पहले, स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम होती है, जिसके परिणामस्वरूप अंधेरे समायोजित भाग की खराब हस्तांतरण होती है, और यहां तक कि स्तर के विपरीत भी घट जाती है। दूसरा, प्लास्टिक असमानता या किसी न किसी कागज के कारण स्याही अत्यधिक पारगम्य होती है। तीसरा, स्याही प्रणाली की स्याही या खराब रंगद्रव्य शक्ति का जश्न मुद्रित स्याही फिल्म की खराब पुनरुत्पादन की ओर जाता है।
उपचार विधि: सबसे पहले, स्याही प्रणाली में वर्णक का अनुपात उचित रूप से बड़ा होता है या रंगीन एजेंट के रूप में उच्च रंग शक्ति के साथ वर्णक का चयन किया जाता है, और दूसरा यह है कि मुद्रित (वेब) सेल प्लेट बनाने के समय उथला होता है। तीसरा है अपने रंग के विकास में सुधार करने के लिए गीले और फैलाने वाले एजेंट के अनुपात में वृद्धि करना। चौथा, एंटी-फ्रीजिंग कार्बनिक विलायक जैसे प्रोपिलीन ग्लाइकोल ब्यूटिल ईथर या जैसे ही जेलेशन से बचने और स्याही की तरलता को बनाए रखने के लिए उचित रूप से जोड़ा जाता है। पांचवां, एक गैर-सर्फैक्टेंट जैसे स्टियरिक एसिड को स्याही के प्रवेश से प्रभावित होने से स्याही को रोकने के लिए उचित रूप से जोड़ा जाता है, विशेष रूप से स्थानांतरण संपत्ति।
2. इंक फिल्म धुंध और पेस्ट दिखाई देता है
कारण: सबसे पहले, पानी इंटैग्लियो (ए 53, ए 54) स्याही उच्च गति (150 ~ 300 मीटर / मिनट) पर मुद्रित होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप धुंध या पेस्ट होता है। यह अक्सर स्याही की धीमी सूखने के कारण होता है, खासतौर पर स्याही प्रणाली में, पानी आधारित बाइंडर और पानी का माध्यम या एस्टर के कार्बनिक विलायक के गठन और कार्बनिक विलायक के अनुकरण के कारण अनुचित होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप मैट या मुद्रण के बाद स्याही फिल्म की सतह की धुंधला। आकार। दूसरा, पतली और स्याही की खराब घुलनशीलता के कारण, घुलनशीलता अतिरिक्त होने के बाद खराब होती है, और प्लेट पर सूखे स्याही सब्सट्रेट पर स्क्रैपर या पेपर पाउडर के प्रतिरोध को बढ़ाती है, और मिश्रण के कारण पेस्ट प्लास्टिक पाउडर।
उपचार के तरीके: सबसे पहले, प्लेट की सटीकता (प्रतिशत) और सतह खत्म में सुधार; दूसरा, ब्लेड के दबाव में वृद्धि; तीसरा, पतला और स्याही की घुलनशीलता समायोजित करें।
3. धीमी स्याही सुखाने
कारण: सबसे पहले, स्याही की धीमी सूखने अक्सर पानी की धीमी वाष्पीकरण दर के कारण होती है। आम तौर पर, स्याही बहुत मोटी होती है या स्याही फिल्म बहुत मोटी होती है या गैर-अवशोषक प्लास्टिक, एल्यूमीनियम पन्नी आदि स्याही को अवशोषित नहीं करती है। यह हवा की स्थिति या सुखाने वाले उपकरण (सुविधाओं सहित) या सुखाने (इन्फ्रारेड चुंबकीय तरंग सुखाने की शक्ति सहित) की स्थिति के कारण होता है, और इसी तरह।
उपचार विधि: सबसे पहले, यह सामान्य गर्म हवा उड़ाने की विधि में सुधार करना है। गर्म ड्रम प्रकार का तापमान विलायक प्रकार की तुलना में 20 ~ 30 डिग्री सेल्सियस अधिक होता है; दूसरा अतीत में उच्च आवृत्ति ढांकता हुआ द्वारा संचालित विद्युत चुम्बकीय तरंग की आवृत्ति 10 से 150 मेगाहट्र्ज से 300 ~ 3000 मेगाहट्र्ज तक बदल दी गई है। माइक्रोवेव हीटिंग और सुखाने की विधि; तीसरा पैकेजिंग मुद्रण के लिए कागज या प्लास्टिक या एल्यूमीनियम पन्नी के सतह के तापमान में सुधार करने के लिए preheating का उपयोग करना है; चौथा परिवेश तापमान (विशेष रूप से प्रिंटिंग प्लेट) को बढ़ाने के लिए है।
4. गरीब आसंजन स्थिरता
कारण: सबसे पहले, सब्सट्रेट अच्छी तरह से संसाधित नहीं किया जाता है; दूसरा, गलत स्याही का उपयोग किया जाता है; तीसरा, स्याही प्रणाली में अत्यधिक सर्फैक्टेंट होता है; चौथा, प्रिंटिंग दबाव बहुत छोटा है; पांचवां, स्याही चिपचिपाहट उपयुक्त नहीं है; छठा, स्याही फिल्म अत्यधिक नमी या सॉल्वेंट बनी हुई है।
उपचार: सबसे पहले, सब्सट्रेट को पुन: संसाधित करें; दूसरा, उपयुक्त स्याही बदलें; तीसरा, सतह गतिविधि के बिना स्याही का चयन करें; चौथा, मुद्रण दबाव में वृद्धि; पांचवां, उच्च राल सामग्री और कम चिपचिपाहट के साथ स्याही का चयन करें; स्याही प्रणाली में या पतले फॉर्मूला डिज़ाइन में, मिश्रित विलायक बनाने वाले ढाल को जितना संभव हो उतना उपयोग किया जाना चाहिए या मुद्रित उत्पाद को अतिरिक्त पानी निकालने के लिए सुखाने वाले कमरे में काटा जाना चाहिए।
दूसरा, लेटरप्रेस स्याही मुद्रण विफलता की प्रसंस्करण विधि
नोट: T37 प्रकार लेटरप्रेस आमतौर पर इरेज़र हाथ से उत्कीर्ण फ्लेक्सोग्राफिक लेजर उत्कीर्णन और प्रकाश संवेदनशील राल लेटरप्रेस के रूप में उपयोग किया जाता है। आम तौर पर मध्यम और निम्न ग्रेडों में डिब्बे, कार्डबोर्ड, डिब्बे, मध्यम और उच्च ग्रेड प्लास्टिक बुने हुए बैग, सिगरेट पैकेट, वाइन लेबल्स, मेडिसिन बैग और अन्य सब्सट्रेट सामग्री जैसे लेपित पेपर के रूप में उपयोग किए जाते हैं।
1. जेल या बाल
कारण: सबसे पहले, स्याही अनुचित रूप से संग्रहीत होती है, संग्रहीत या बचे हुए स्याही संग्रहित होती है; दूसरा, गलत विलायक का उपयोग किया जाता है; तीसरा, स्याही अन्य स्याही, और पसंद के साथ मिश्रित है।
उपचार विधि निम्नानुसार है: एक सीलबंद भंडारण है, सही मात्रा में सही विलायक जोड़ा जाता है; दूसरा स्याही बदलना है; तीसरा एक अच्छा घुलनशील diluent (फार्मूलेशन) का उपयोग करना है; चौथाई समायोजन से पहले स्याही प्रकार पर ध्यान देना है।
2. अपेक्षित चिपचिपाहट, चिपचिपापन नहीं मिल सकता है
कारण: सबसे पहले, स्याही थिक्सोट्रोपिक है; दूसरा, तापमान बहुत कम है; तीसरा फूमिंग है; चौथा, स्याही प्रणाली का कार्बनिक विलायक अस्थिर है; पांचवां, चिपचिपाहट बहुत कम है; और छठा, स्याही प्रणाली बांधने की मशीन (राल) अनुचित रूप से चयनित है, आसंजन की कमी है। लिंग (बंधन शक्ति) और इतने पर।
उपचार विधि निम्नानुसार है: स्याही का उपयोग करने से पहले 5 से 10 मिनट तक हलचल की जानी चाहिए; दूसरा स्याही 25 डिग्री सेल्सियस पर रखना है; तीसरा है कि एक उचित मात्रा में defoaming एजेंट (या बाहरी बुलबुला और आंतरिक बुलबुला दोनों तैयार करने के लिए) जोड़ना है; एक मजबूत पॉटिंग सहायता; पांच एक्स 8 या अमोनिया (अमीन) पानी की उचित मात्रा में जोड़ना है; छह एक टिकाऊ राल या एक क्रॉसलिंकिंग एजेंट और पसंद जोड़ने के लिए है।
3. स्याही फफोला या खराब प्रवाह
कारण: सबसे पहले, defoaming एजेंट बहुत छोटा है या defoaming एजेंट बुरा है; दूसरा यह है कि स्याही का परिसंचरण अपर्याप्त है; तीसरा यह है कि ट्यूब लीक हो रही है; चौथा यह है कि स्याही बहुत पतली है; पांचवां विरोधी निपटान मोटाई से अधिक है।
उपचार विधि निम्नानुसार है: सबसे पहले, डिफॉमिंग एजेंट की मात्रा उचित मात्रा में बढ़ी है (पिन्होल अतिरिक्त में खत्म करना अधिक कठिन है); दूसरा परिसंचरण राशि बढ़ाने के लिए है; तीसरा गैस रिसाव को रोकने के लिए ट्यूब का निरीक्षण करना है; और चौथाई स्याही को बहुत पतला बनाये बिना लगातार नई स्याही को भरना है; पांचवां उपाय उपाय करने के लिए × 80.1 से 3% जोड़ना है; छठा पंप के परिसंचरण को बढ़ाने के लिए है; सातवें इसे बहुत पतला बनाने के लिए नई स्याही जोड़ने के लिए है।
4. सब्सट्रेट के लिए गरीब हस्तांतरण
क्योंकि: पहला, प्रिंटिंग दबाव अपर्याप्त है; दूसरा, सब्सट्रेट पानी प्रतिरोध में बहुत मजबूत है; तीसरा, प्लेट की ताकत बहुत अधिक है; चौथा, स्याही रोलर पहनता है और उम्र।
उपचार विधियां: प्रिंटिंग दबाव में वृद्धि करना है; दूसरा पानी को बनाए रखने वाली स्याही या युग्मन एजेंट (जैसे 200 एस) का उपयोग करना है; तीसरा प्लेट की कठोरता को 42 ± 3 होने के लिए कॉन्फ़िगर करना है; चौथा अवरुद्ध या पहना हुआ धातु एनीलॉक्स रोलर को प्रतिस्थापित करना है।
5. ओवरप्रिंटिंग (खराब प्रिंटिंग) खराब है
कारण: सबसे पहले, बहु-रंग ओवरप्रिंटिंग में, पहला रंग सूख नहीं जाता है और रंग फिर से मुद्रित होता है; दूसरा पोस्ट-प्रिंटिंग (स्याही) रंग पिछले रंग को छीलने (काटने) घटना का कारण बनता है; तीसरा पोस्ट-प्रिंटिंग रंग स्याही आस्तीन (ढेर) प्रिंटिंग चौथा है कि स्याही फिल्म क्रिस्टलाइज्ड है या कोई रीवेट नहीं है (स्याही फिल्म थोड़ा घुलनशील नहीं है)।
उपचार विधि: एक पिछले रंग की सुखाने की गति को बढ़ाने के लिए है; दूसरा, बाद वाले रंग की चिपचिपापन को कम करना या प्रिंटिंग दबाव को कम करना है; तीसरा रंग बाद के रंग की चिपचिपाहट बढ़ाने या आसंजन में सुधार करना है; चौथाई स्याही के पीएच मान को बढ़ाने या धुंधला एजेंट की उचित मात्रा में जोड़ना है। ।
6. सेट (ढेर) मुद्रित नहीं किया जा सकता है
कारण: सबसे पहले, पिछले एक (रंग) बहुत तेजी से या क्रिस्टलाइजेशन सुखाने या कोई हलशीलता नहीं; दूसरा पेपर स्याही धुंधला या यहां तक कि गैर-अवशोषक प्लास्टिक और विस्तार और संकुचन के कारण वारिंग कोण को अवशोषित करने वाला पेपर है।
उपचार विधि: सबसे पहले, जब पूर्व-रंग पूरी तरह से सूखा नहीं होता है, तो पीएच मान को बेहतर बनाने के लिए एक (रास्ता) रंग या सह-विलायक की उचित मात्रा जोड़ दी जाती है; दूसरा पोस्ट-कलर प्रिंटिंग समय मास्टर करना या पेपर बदलना, पतला एजेंट की उचित मात्रा जोड़ना या विस्तार और स्थिरता इंक बदलना है।
7. छाप की अनुमति नहीं है
कारण: सबसे पहले, सब्सट्रेट का तनाव समान नहीं है; दूसरा, प्लेट के दोनों सिरों पर असर पहना जाता है या प्लेट रोलर स्पष्ट नहीं होता है; तीसरा यह है कि सब्सट्रेट में एक रफल है; चौथा यह है कि पिछले रंग की छपाई बहुत बड़ी है, ताकि पैटर्न विकृत हो; पांचवां यह है कि सब्सट्रेट संयुक्त फ्लैट नहीं है या दोनों तरफ की मोटाई अलग है; छठा यह है कि प्रिंटिंग प्लेट स्याही और प्रकोप और विकृतियों द्वारा सूजन हो जाती है।
उपचार विधि: सबसे पहले, पीछे हटने वाली सामग्री (सब्सट्रेट) के तनाव को समायोजित करें; दूसरा, पहना या विकृत प्लेट की जांच या प्रतिस्थापित करें; तीसरा, तनाव समायोजित करें या सब्सट्रेट को प्रतिस्थापित करें; चौथा, प्रिंटिंग दबाव समायोजित करें; पांचवां, पुनः जुड़ना; छठा, नई प्लेट की जगह।
8. रंग अस्थिरता
कारण हैं: सबसे पहले, चिपचिपाहट और पीएच में एक बदलाव है; दूसरा, स्याही वितरण प्रक्रिया या मुद्रण प्रक्रिया प्रक्रिया में एक विचलन है।
उपचार विधि निम्नानुसार है: एक चिपचिपापन को फिर से समायोजित करना या पीएच समायोजन एजेंट को नियंत्रित करना है; दूसरा स्याही वितरण प्रक्रिया और संचालन प्रक्रिया की जांच करना है।
9. रंग बहुत हल्का है
कारण: सबसे पहले, चिपचिपाहट बहुत कम है; दूसरा, एनीलॉक्स रोलर जाल बहुत पतला है; तीसरा, एनीलॉक्स रोलर पहना जाता है या साफ नहीं किया जाता है; चौथा, स्याही की मात्रा बहुत छोटी है।
उपचार विधि निम्नानुसार है: एक स्याही की चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए है; दूसरा मोटे जाल के एनीलॉक्स रोलर को बदलना है; तीसरा एनीलॉक्स रोलर को प्रतिस्थापित करना या एनीलॉक्स रोलर को अच्छी तरह साफ करना है; चौथाई मुद्रण की गति को तेज करना या स्याही स्थानांतरण रोलर के दबाव को कम करना है।
10. रंग बहुत अंधेरा है
कारण: सबसे पहले, स्याही की चिपचिपाहट बहुत अधिक है या रंग विकास शक्ति बहुत मजबूत है; दूसरा, एनीलॉक्स रोल बहुत मोटा है; तीसरा, स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है या स्याही प्रणाली स्याही योजक या भराव अत्यधिक है।
उपचार विधि: स्याही की चिपचिपापन को कम करने के लिए एक पतला जोड़ना है; दूसरा स्याही की गहराई को कम करने के लिए एक हल्का एजेंट जोड़ना है; तीसरा स्थानांतरण रोलर के दबाव में वृद्धि या स्याही प्रणाली में स्याही additive को कम करने के लिए है।
11. असमान स्याही
कारण: सबसे पहले, प्रिंटिंग प्लेट फ्लैट नहीं है; दूसरा, सब्सट्रेट की मोटाई एक समान नहीं है; तीसरा, नेटिंग रोल की संख्या बहुत कम है; और चौथा, एनीलॉक्स रोल सूखी या अवशिष्ट स्याही है।
उपचार विधियों: एक प्रिंटिंग प्लेट के पीछे पीसना है या स्टिकर को सही किया गया है; दूसरा एक समान मोटाई के साथ सब्सट्रेट को बदलने के लिए है; तीसरा तारों की संख्या के साथ एनीलॉक्स रोलर को प्रतिस्थापित करना है। चौथाई एनीलॉक्स रोलर के जाल में शेष स्याही अवशेष को साफ करना है।
12. स्याही फिल्म आसंजन खराब है
कारण: सबसे पहले, स्याही की गुणवत्ता खराब है या गलत स्याही का उपयोग किया जाता है; दूसरा, सब्सट्रेट प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है; तीसरा, गलत diluent का उपयोग किया जाता है, मुद्रण दबाव बहुत छोटा है या स्याही परत बहुत मोटी है; चौथा, स्याही की टिनटिंग शक्ति बहुत कम है।
उपचार विधियां: सबसे पहले, अनुकूलित स्याही बदलें; दूसरा, सब्सट्रेट की प्रसंस्करण को नियंत्रित करें; तीसरा, संबंधित पतले को प्रतिस्थापित करें; चौथा, प्रिंटिंग दबाव बढ़ाएं या स्याही का चयन अच्छी टिनटिंग शक्ति के साथ करें या स्याही की आपूर्ति को कम करें।
13. इंक चमक खराब है
कारण: सबसे पहले, स्याही की गुणवत्ता अच्छी नहीं है या एक निश्चित पारगम्यता है; दूसरा, सब्सट्रेट बहुत मोटा होता है और चिपचिपापन बहुत कम होता है (आमतौर पर चिपचिपाहट होना चाहिए: 40 से 60, जबकि गुरुत्वाकर्षण 18 से 25 एस / 25 डिग्री सेल्सियस कप है)।
उपचार विधि: सबसे पहले, स्याही की गुणवत्ता को बदलें (विशेष रूप से स्याही प्रणाली शुष्क तालिका में सुसंगत है); दूसरा, सब्सट्रेट या अभेद्य सब्सट्रेट की सतह पर सब्सट्रेट बदलें (या स्याही को बदलें जो कागज में प्रवेश नहीं करता है); तीसरा स्याही चिपचिपापन 35 ~ 60 एस / 25 डिग्री सेल्सियस · 4 कप को नियंत्रित करना है। चौथा, उच्च पीएच मान या उच्च-आणविक-भार एक्रिलिक राल स्याही या युग्मन एजेंट के साथ रोसिन-संशोधित स्याही समस्या का समाधान करने के लिए उपयोग किया जाता है।
14. स्याही मुद्रण fades
कारण: सबसे पहले, स्याही में भराव रंग-बनाए रखा या विभिन्न तरंग दैर्ध्य के वर्णक का उपयोग किया जाता है; दूसरा, वर्णक में खराब क्षार प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध है।
उपचार विधियां: सबसे पहले, गैर-रंग-बनाए रखने वाले कैल्शियम filler को प्रतिस्थापित करें या समान रंग तरंगदैर्ध्य वाले वर्णक चुनें; दूसरा, क्षार प्रतिरोधी और गर्मी प्रतिरोधी वर्णक का चयन करें; तीसरा, प्रकाश प्रतिरोधी रंगद्रव्य पर स्विच करें या यूवी प्रतिरोधी अवशोषक की उचित मात्रा जोड़ें या एंटी-ड्रग जोड़ें ऑक्सीडेंट 0.1 से 1.0% है।
15. तस्वीर धुंधली, काल्पनिक, कच्ची है
कारण: सबसे पहले, मुद्रण गुणवत्ता खराब है; दूसरा, मुद्रण प्लेट को स्याही रोलर से बहुत कसकर संपर्क किया जाता है; तीसरा, स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है या स्याही मोटी है; चौथा यह है कि स्याही की सूखी गति बहुत तेज है; और पांचवां पर्यावरण धूल का प्रभाव है।
उपचार विधि: सबसे पहले, पैड फ्लैट और वर्दी होना चाहिए; दूसरा, प्रिंटिंग प्लेट और स्याही रोलर के बीच दबाव समायोजित करें; तीसरा, स्याही की चिपचिपापन को समायोजित करें, पानी, शराब (या एस्टर) के साथ मिश्रण करें या स्याही को हलचल दें या युग्मन एजेंट को बढ़ाएं अनुपात चार है; चौथाई सुखाने की गति को कम करना है, और पांचवां पर्यावरण धूल को नियंत्रित करना है।
16. ग्राफिक क्रश
कारण: सबसे पहले, प्रिंटिंग प्लेट बहुत नरम है या पैड बहुत लोचदार है; दूसरा बहुत तंग संपर्क है या प्रिंटिंग दबाव बहुत अधिक है; तीसरा यह है कि स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है।
उपचार विधि: सबसे पहले, पैड उपयुक्त होना चाहिए, या प्लेट की ऊंचाई समायोजित करना चाहिए; दूसरा, प्रिंटिंग दबाव या प्लेट समायोजित करें, रोलर की मात्रा ढीला है; तीसरा, स्याही को उच्च चिपचिपाहट और कठोरता से प्रतिस्थापित करें या स्याही को उचित मात्रा में हलचल दें।
17. इंक फिल्म पिन्होल
कारण: सबसे पहले, स्याही अत्यधिक पतला होता है; दूसरा, आंतरिक defoaming सहायता अपर्याप्त है; तीसरा, स्याही चिपचिपाहट बहुत कम है, और स्याही अत्यधिक है।
उपचार विधि: सबसे पहले, स्याही में स्याही की मूल मात्रा जोड़ें; दूसरा, अंदर और बाहर defoaming एजेंट की मात्रा को नियंत्रित करें; तीसरा, मूल स्याही की मात्रा जोड़ें और अच्छी तरह मिलाएं।
18. मुद्रण पहनना
कारण: सबसे पहले, प्रिंटिंग बहुत भारी है; दूसरा, संपर्क बहुत तंग है; तीसरा, मुद्रण प्लेट खराब गुणवत्ता का है; चौथा, स्याही या पतला मुद्रण प्लेट corrodes।
उपचार विधियां: सबसे पहले, प्रिंटिंग दबाव समायोजित करें; दूसरा, संपर्क समायोजित करें; तीसरा, नए संस्करण को प्रतिस्थापित करें; चौथा, स्याही या पतला प्रतिस्थापित करें जो प्रिंटिंग प्लेट को खराब नहीं करता है।
19. मुद्रित धब्बे के धब्बे हैं
कारण: सबसे पहले, स्याही बहुत पतली है; दूसरा, सब्सट्रेट की सतह एक समान नहीं है; तीसरा, स्याही की चिपचिपाहट बहुत छोटी है; चौथा, मुद्रण प्लेट असमान है।
उपचार विधि: एक युग्मन एजेंट 200 एस या मूल स्याही जोड़ने के लिए है; दूसरा माइक्रो-लोचदार स्याही या मोटी और वर्दी मुद्रण सामग्री का उपयोग करना है; तीसरा उच्च चिपचिपाहट या उच्च चिपचिपापन के साथ स्याही चुनना है; चौथाई इनकिंग सिस्टम को समायोजित या जांचना है।
20. स्याही बहुत तेजी से सूख रही है
कारण: सबसे पहले, प्रिंटिंग की गति बहुत धीमी है; दूसरा, उद्घाटन समय बहुत लंबा है, स्याही सुखाने की गति बहुत तेज है; स्याही चिपचिपापन बहुत बड़ा है; सुखाने का तापमान बहुत अधिक है।
उपचार विधियों: सबसे पहले, मुद्रण की गति में वृद्धि; दूसरा, पतला बढ़ाओ; तीसरा, धीमा सुखाने पतला असली विलायक जोड़ें; चौथा, सुखाने के तापमान को कम करें या सुखाने की प्रणाली की सुविधाओं को खत्म करें।
21. मुद्रित प्रतियां
कारण: सबसे पहले, स्याही बहुत पतली है; दूसरा, सब्सट्रेट बहुत मोटा है; तीसरा, स्याही बहुत शुष्क है; चौथा, स्याही प्रणाली में एक गोलाकार वर्णक या अत्यधिक मात्रा में सर्फैक्टेंट होता है।
उपचार विधियों: एक मूल स्याही जोड़ने के लिए है; दूसरा सपाट सतह के साथ सब्सट्रेट को प्रतिस्थापित करना है; तीसरा तेज़ सुखाने वाली स्याही को बदलना है; चौथाई वर्णक का उपयोग करना है जो गोलाकार नहीं है या सर्फैक्टेंट की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए है।
22. अवरुद्ध, पेस्ट करें
कारण: सबसे पहले, प्रिंटिंग प्लेट बहुत उथला है; दूसरा, प्रिंटिंग दबाव बहुत भारी है; तीसरा, स्याही की आपूर्ति बहुत अधिक है; चौथा, स्याही चिपचिपाहट बहुत अधिक है; और पांचवां, स्याही सुखाने की गति बहुत तेज है।
उपचार विधियां: सबसे पहले, गहरे संस्करण का उपयोग करें; दूसरा, प्रिंटिंग दबाव समायोजित करें; तीसरा, स्याही आपूर्ति को कम करें; चौथा, स्याही पतला; पांचवां, सूखने वाले तापमान को कम करें या धीमी सूखने वाले एजेंट को जोड़ें या प्रिंटिंग की गति को उचित रूप से बढ़ाएं।
23. चिपचिपा पेज, गंदे
कारण: सबसे पहले, मुद्रण के बाद स्याही फिल्म बहुत धीमी है; दूसरी बात, रिवाइंडिंग पेपर या प्लास्टिक का तनाव बहुत ढीला है; तीसरा यह है कि उत्पाद ढेर और गरम किया जाता है; चौथा यह है कि राल प्रणाली नरम बिंदु बहुत कम है; चौथा सब्सट्रेट की प्लास्टिक की पिछली सतह है जो मिशेल है। ।
उपचार विधि: सबसे पहले, तेजी से स्याही सूखने के लिए स्विच करें या सुखाने (या डाउनविंड) तापमान में वृद्धि करें, दूसरी बात, वाष्पीकरण विलायक बढ़ाएं या उत्प्रेरक जोड़ें; तीसरा, रिवाइंडिंग तनाव को कम करें; चौथा, प्रिंटिंग से पहले इसका परीक्षण किया जाना चाहिए। सब्सट्रेट।
24. स्याही फिल्म सुखाने बहुत धीमी है
कारण: सबसे पहले, प्रिंटिंग की गति बहुत तेज है; दूसरा, स्याही (प्रणाली) सूखने में बहुत धीमी है; तीसरा, सुखाने का तापमान कम है।
उपचार विधियां: एक प्रिंटिंग मशीन की गति को कम करना है; दूसरा एक पतला या ड्रायर डालना है जो जल्दी से वाष्पित हो; तीसरा परिवेश तापमान बढ़ाने या तापमान बढ़ाने या उड़ाने में वृद्धि है।