विशेषज्ञ सलाह: प्रिंटिंग प्रक्रिया में पेपर विफलता और बहिष्करण हाइलाइट्स

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सबसे पहले, पेपर खिंचाव

आमतौर पर एक प्रिंटिंग फैक्ट्री में, कागज का धागा पेपर फाइबर की दिशा और ड्रम की धुरी के आधार पर निर्धारित किया जाता है।

मुद्रित कागज के लिए, जिस दिशा में फाइबर को ड्रम की धुरी के साथ समानांतर में व्यवस्थित किया जाता है उसे अनुदैर्ध्य फिलामेंट पेपर कहा जाता है, और जिस पेपर की फाइबर व्यवस्था दिशा ड्रम की धुरी के लंबवत होती है उसे पेपर शीट कहा जाता है।

ऑफ़सेट प्रिंटिंग में, प्रिंटिंग के लिए लंबवत रेशम पेपर का उपयोग किया जाना चाहिए। ऐसा इसलिए है क्योंकि: पेपर खिलाने के पहलू से, अनुदैर्ध्य रेशम का पेपर दिशा (अक्षीय दिशा) की दिशा में अपेक्षाकृत कठिन है, और रेडियल दिशा में फाड़ना आसान नहीं है, जो उड़ाने और संदेश देने के लिए सुविधाजनक है। ओवरप्रिंटिंग के पहलू से, सूखने के बाद फाइबर, पूरी गीलेपन के बाद, इसका व्यास 30% और लंबाई 1-2% तक बढ़ा सकता है। इसलिए, क्षैतिज रेशम के पेपर अनुदैर्ध्य रेशम पेपर की तुलना में अधिक लम्बाई (अक्षीय) होता है, जो सीधे अतिप्रकाश परिशुद्धता को प्रभावित करता है। हालांकि, अनुदैर्ध्य धागा 缕 कागज अधिक से अधिक (रेडियल) बढ़ाया जाता है, लेकिन अस्तर को अस्तर या अन्य तरीकों को समायोजित करके सटीक बनाया जा सकता है।

दूसरा, कागज के कोने

कोने मुद्रित कागज के किनारे गलत फिटिंग की घटना को संदर्भित करता है। हाल के वर्षों में, अधिकतर कोने विफलताओं में बहुआयामी ऑफसेट प्रिंटिंग में अधिकतर घटनाएं हुई हैं। मुख्य कारण हैं:

(1) फ्रंट गेज समानांतर सीधी रेखा पर नहीं है, जिससे पेपर सामने की गेज तक पहुंच सकता है और एक तरफ कम पेपर तक पहुंच जाता है।

(2) कागज की मोटाई में अंतर बड़ा है

(3) प्रत्येक रंग समूह का दबाव बढ़ रहा है

(4) कंबल ड्रम लाइनर फ्लैट नहीं है

(5) इंप्रेशन सिलेंडर के दोनों किनारों के बीच अंतर

(6) दांत के दोनों किनारों पर दाँत के दोनों किनारों पर इंप्रेशन पैड चिकनी या बहुत कम है

(7) प्रिंटिंग प्लेट के पीछे दोनों किनारों पर बड़े रिक्त क्षेत्र के कारण, इस क्षेत्र में धुंधला तरल की मात्रा बड़ी होती है, जिससे कागज अधिक धुंधला तरल का पालन करता है, जिससे टिप आंशिक रूप से विस्तार और अनुबंध हो जाती है, एक कोने का निर्माण

(8) मुद्रण प्लेट के दोनों किनारों पर खाली क्षेत्र में उपयोग की जाने वाली तरल की मात्रा अलग है, और पक्ष भी कोने का निर्माण करेगा।

मोनोक्रोम ऑफ़सेट प्रेस में भी इसी तरह की विफलता होती है।

तीसरा, कागज के बालों के झड़ने, पाउडर बंद

पेपर लिंट मुख्य रूप से दो कारणों से होता है। प्रिंटिंग की स्थिति के बाद, कागज की गुणवत्ता सबसे पहले है। कागज की गुणवत्ता कागज की सतह की ताकत को संदर्भित करती है; कागज की सतह की ताकत भौतिक मात्रा है जो फाइबर की सतह पर फाइबर, भराव और रबड़ के बीच बंधन शक्ति को मापती है, और आमतौर पर यूनिट पेपर सतह पर पेपर सतह के लिए लंबवत पानी प्रतिरोधी परत को संदर्भित करती है , और प्रतिरोध। फाड़ने की क्षमता। प्रिंटिंग के दौरान उच्च सतह की ताकत वाले पेपर में कम बालों के झड़ने होते हैं। इसलिए, व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, कागज की सतह की ताकत को कागज के लिंट प्रतिरोध भी कहा जाता है। यह मुद्रण के दौरान लिंट का प्रतिरोध करने की कागज की क्षमता को दर्शाता है।

प्रिंटिंग स्थितियों में अधिक सामग्रियां शामिल हैं, जैसे आपूर्ति की गई धुंधली तरल की मात्रा, स्याही की चिपचिपाहट, चिपचिपाहट, प्रिंटिंग की गति, और इसी तरह की।

(1) पेपर लिंट और स्याही का ढेर

कागज के बालों के झड़ने को आम तौर पर शुष्क बाल और गीले बालों में बांटा जाता है।

एक मोनोक्रोम ऑफ़सेट प्रिंटिंग मशीन में, कागज का लिंट सूखे बाल होते हैं, जो तब होता है जब फाइबर या वर्णक के बीच बंधन बल स्याही के आसंजन से कम होता है। गीले बालों के झड़ने की स्थिति इस शर्त के तहत होती है कि पानी जोड़ा जाता है।

मल्टीकोरर मशीन प्रिंटिंग प्रक्रिया में, पहले रंग समूह रोलर के पहले रंग स्याही के अलावा, अन्य रंग समूहों के स्याही मुद्रित स्याही या श्वेत पत्र की सतह पर मुद्रित होते हैं, और सफेद कागज की सतह गीली होती है । तरल गीला पेपर गीले होने के बाद, इसकी सतह की ताकत अनिवार्य रूप से कम हो जाती है। जाहिर है, अगर श्वेत पत्र भाग पर अंतिम रंग मुद्रित होता है, तो सफेद कागज की सतह की ताकत सबसे कमजोर होती है।

जब फाइबर पेपर से अलग हो जाते हैं, तो पेंट कण और पेंट कण कंबल पर जमा होते हैं, कंबल टूट जाता है। बहु रंगीन ऑफ़सेट प्रेस मुद्रित छवि के आधार पर स्याही स्टैकिंग की डिग्री में भिन्न होती हैं। आम तौर पर, हालांकि, कंबल सिलेंडरों का पहला रंग सेट आसानी से नहीं होता है, अक्सर दूसरे रंग या बाद के रंग समूहों में, जो पेपर के स्याही का उत्पादन करने का मुख्य कारण होता है। अवशिष्ट चिपचिपाहट और धुंधला समाधान के गीलेपन के कारण चिपचिपाहट में वृद्धि के कारण गीलेपन। इसलिए, अधिक रोलर पीछे है, स्याही ढेर करना आसान है।

जब स्टैकिंग स्याही बनने लगती है, तो छवि अलग-अलग फाइबर के कारण पहली बार रौजनी होती है, कोटिंग कणों को स्याही के साथ छील दिया जाता है, और कंबल पर स्याही का ढेर बनता है। नतीजतन, उत्तल भाग का स्याही खराब स्थानांतरित हो जाता है, जिससे प्रिंटिंग प्लेट टूट जाती है।

(2) कागज गिरने और स्याही ढेर के लिए प्रसंस्करण विधि

पेपर लिंट को कम करने का सबसे मौलिक तरीका उच्च सतह की ताकत कागज प्रिंटिंग का चयन करना है। हालांकि, व्यावहारिक रूप से, ऐसे कागजात का उपयोग करना आवश्यक नहीं है। एक प्रक्रिया बिंदु से, सबसे पहले, धुंधला समाधान न्यूनतम मात्रा में नियंत्रित किया जाना चाहिए, और दूसरी बात, मुद्रण की गति कम हो गई है, ताकि प्रिंटिंग प्रक्रिया के दौरान स्याही की चिपचिपापन को कम किया जा सके और कागज के लिंट को बफर किया जा सके। । । अधिक गंभीर बालों के झड़ने के पेपर के लिए, गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, प्रिंटिंग से पहले, पानी को दबाएं या सफेद तेल मुद्रित करने से पहले या कंबल की सफाई से पहले अच्छे उत्पाद को मुद्रित करें।

चौथा, कागज स्थैतिक

स्थैतिक बिजली वाला पेपर पेपर फीडिंग और प्रिंटिंग को प्रभावित करता है। सबसे पहले, मशीन से पहले कागज पर स्थिर बिजली है। दूसरा, पेपर मुद्रित होने से पहले स्थैतिक बिजली स्पष्ट नहीं है। प्रिंटिंग के बाद, स्थिर बिजली अचानक बढ़ जाती है, जिससे पेपर डिलीवरी असमान हो जाती है। ऑफसेट प्रिंटिंग प्रक्रिया में, पानी शामिल है, और प्रिंटिंग के बाद स्थिर बिजली में वृद्धि करना दुर्लभ है।

स्थैतिक बिजली को खत्म करने के लिए सामान्य तरीकों में शामिल हैं: इंटीरियर की सापेक्ष आर्द्रता और पेपर की पानी की मात्रा बढ़ाने के लिए लटकते कागज की कार्यशाला को बढ़ाने के लिए एक humidifier का उपयोग करना; प्रिंटिंग कार्यशाला के तापमान और आर्द्रता को अनुकूलित करने के लिए पहले से ही मशीन के सामने कागज रखो। यदि पेपर फीडर अभी भी उपलब्ध है, लेकिन मुद्रित उत्पाद प्रसव की स्थिति में नहीं हैं, इस समय, लेआउट की नमी को थोड़ा बढ़ा देना संभव है। इसके अलावा, कागज की स्थैतिक बिजली को खत्म करने के लिए एक स्थिर एलिमिनेटर या एंटीस्टाटिक एजेंट का उपयोग किया जा सकता है।

पांच, पेपर धनुष

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, पेपर झुर्री (pleats) सबसे आम विफलताओं में से एक है, और आर्थिक नुकसान अपेक्षाकृत बड़ा है। ऐसी विफलताओं के दो मुख्य कारण हैं: एक पेपर के कारण होता है (ज्यादातर गैर-कोटिंग में)। पेपर), दूसरा मशीन, आकार और कारणों और उपचार विधियों के आगे विश्लेषण का अनुचित उपयोग है।

1, छोटे बाल के आकार की pleats

ऐसी pleats उत्पादन के कारण:

(1) कागज के बाद उत्पादित "फ़्लोटिंग एज" नमी को अवशोषित करता है (पेपर में असमान जल सामग्री होती है या कार्यशाला की सापेक्ष आर्द्रता अधिक होती है, और कागज की पानी की मात्रा कम होती है)।

(2) प्रिंट "स्टैक रोलर" के दोनों किनारों पर मुद्रित की पिछली तरफ स्याही (इंप्रेशन सिलेंडर की सतह पर जमा स्याही बहुत मोटी है, जिससे आंशिक दबाव में परिवर्तन होता है)।

दृष्टिकोण:

कागज को फिर से लटकाओ; अगर यह दोनों तरफ मुद्रित है, तो इंप्रेशन सिलेंडर धोना सुनिश्चित करें।

2, सीधे और सीधे pleats (कागज के बीच में pleats)

इस तरह की pleats की पीढ़ी के लिए मुख्य कारण कागज (तंग पक्ष) का विरूपण है।

दृष्टिकोण:

पेपर को दोबारा लटकाएं, अगर कुछ प्रिंटिंग फैक्ट्री में पेपर लटकाने के लिए उपकरण नहीं हैं, तो आप एक सप्ताह पहले प्रिंट किए जाने के लिए अनकटा प्रिंटिंग पेपर को हिला सकते हैं, इसे प्रिंटिंग वर्कशॉप में चारों ओर तापमान और आर्द्रता के अनुकूल बनाने के लिए रख सकते हैं मशीन, और फिर मुद्रण करते समय इसे काट लें। सवार। 3, बड़ी pleats

ऐसी pleats उत्पादन के कारण:

(1) बड़े पेपर के किनारे को घुमाया जाता है, और क्रेप पेपर अच्छा नहीं है।

(2) पेपर के पक्ष में कागज बहुत हल्का है।

(3) पेपर कोने तैरता है।

(4) पक्ष ठीक से तैनात नहीं है, और कागज के कोने कागज के अंतराल को छूता है।

दृष्टिकोण:

पेपर उलट होने के बाद, यह मशीन पर मुद्रित होता है; लूसर क्रेप पेपर के लिए, इसे फिर से समायोजित करने की आवश्यकता है, और पेपर कोण मुख्य रूप से तैरता है क्योंकि फेंग पेपर नहीं रख सकता है। 4, परिपत्र pleats

इस तरह की pleats की पीढ़ी के लिए मुख्य कारण यह है कि gripper का मध्य भाग बहुत ढीला है, जो कागज को खोने का कारण बनता है, और प्रिंटिंग के दौरान pleats उत्पादन के लिए खींच लिया जाता है।

दृष्टिकोण:

ग्रिपर की शक्ति को सही करें। यदि पैड बहुत चिकनी है, तो इसे एक नए से बदलें। 5, बड़े बाल के आकार की pleats

ऐसी pleats उत्पादन के कारण:

(1) इंप्रेशन सिलेंडर में एक ही स्थान पर कागज की दो या दो से अधिक चादरें होती हैं, और यहां तक कि पेपर भी नहीं रख सकती है।

(2) ट्रांसफर पेपर पैड की ऊंचाई असमान है, ताकि कागज का किनारा सीधी रेखा में न हो और एक लहरदार वक्र बन जाए। जब एम्बॉसिंग रोलर पेपर उठाता है और पेपर दबाता है, तो कागज की लंबाई कम हो जाती है और मुंह से एक बड़ा बिखरने वाला होता है। Pleats।

उपचार विधि: इंप्रेशन सिलेंडर के दबाव की जांच करें।