उभरा हुआ मैट -रोडब्लॉक

ग्रेव्योर प्लेट बनाने की तकनीक में निरंतर सुधार के साथ, ग्रेव्योर मैट स्याही मुद्रण क्षमता में निरंतर वृद्धि, और ग्रेव्योर प्रेस सुविधाओं (यूवी इलाज प्रणाली और नाइट्रोजन संरक्षण फ़ंक्शन) के निरंतर उन्नयन के साथ, मैट प्रभाव जो केवल स्क्रीन प्रिंटिंग के माध्यम से प्राप्त किया जाता था, धीरे-धीरे सिंगल ग्रेव्योर के साथ लागू किया जाने लगा है, और आगे चलकर 'ग्रेव्योर कलर इंक + ग्रेव्योर मैट' के एक ऑनलाइन मोड में विकसित हुआ है, जिससे ग्रेव्योर मैट प्रक्रिया अधिक व्यापक हो गई है। लागू किया गया.

क्योंकि ग्रेव्योर मैट स्याही में चिपचिपाहट अधिक होती है और मैट पाउडर का कण आकार अपेक्षाकृत बड़ा होता है (आमतौर पर 15-60μm), मुद्रण के दौरान स्याही में झाग आना, प्लेट की सतह पर असमान स्याही, मुद्रित उत्पाद की मैट परत पर चमकीले धब्बे और तेजी से मोटे मैट प्रभाव जैसी समस्याएं हो सकती हैं। इन समस्याओं को हल करने के लिए, हमने ग्रेव्योर इनकिंग प्रणाली को संशोधित करने के लिए बार-बार अवलोकन और परीक्षण किया। संशोधनों में स्याही भंडार, स्याही गर्त और स्याही लगाने की विधि में परिवर्तन शामिल हैं। विशिष्ट संशोधन इस प्रकार हैं.

स्याही भंडार संशोधन

मूल स्याही भंडार में मुख्य रूप से एक सिलेंडर, स्याही पंप मोटर, स्याही आपूर्ति पाइप और रिटर्न पाइप शामिल हैं। इसका मुख्य कार्य स्याही गर्त में लगातार स्याही की आपूर्ति करना है, स्याही को जलाशय से आपूर्ति पाइप के माध्यम से गर्त तक भेजना है, अतिरिक्त स्याही रिटर्न पाइप के माध्यम से जलाशय में वापस प्रवाहित होती है, जिससे गर्त में स्याही का स्तर स्थिर रहता है। मैट स्याही की विशेष विशेषताओं और जलाशय में सरगर्मी कार्य की कमी के कारण, वास्तविक उत्पादन के दौरान अपेक्षाकृत बड़ा मैट पाउडर धीरे-धीरे जलाशय के निचले भाग में बस जाता है। समय के साथ, जलाशय के अंदर मैट स्याही मोटी हो जाती है, जिससे गुणवत्ता संबंधी कई समस्याएं पैदा हो जाती हैं।

जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, संशोधित स्याही भंडार एक सरगर्मी उपकरण से सुसज्जित है। वायवीय स्टिरर स्याही को लगातार हिलाता रहता है, जिससे वह प्रवाहित अवस्था में रहती है। यह स्याही में मैट पाउडर को जमने से रोकता है जबकि स्याही की चिपचिपाहट को कम करता है और स्याही की मुद्रण क्षमता में सुधार करता है।

चित्र 1 संशोधन से पहले और बाद में स्याही भंडार की तुलना

इंक ट्रे संशोधन

मूल स्याही ट्रे में मुख्य रूप से तीन भाग होते थे: स्याही डालने वाली ट्रे (ऊपरी स्याही ट्रे या लाइनर ट्रे भी कहा जाता है), रिटर्न स्याही ट्रे, और शीर्ष स्याही पोर्ट। इसका प्राथमिक कार्य स्याही ट्रे के बीच में स्थित शीर्ष स्याही पोर्ट से स्याही को डालने वाली ट्रे में प्रवाहित करने की अनुमति देना था, ताकि प्रिंटिंग प्लेट की लगभग एक तिहाई मात्रा डालने वाली ट्रे (विसर्जन स्याही) में स्याही में डूब जाए। कोई भी अतिरिक्त स्याही डालने वाली ट्रे से रिटर्न स्याही ट्रे में बह जाएगी और फिर रिटर्न पाइप के माध्यम से वापस स्याही भंडार में प्रवाहित हो जाएगी। स्याही पंप से स्याही ट्रे तक स्याही पहुंचाने की प्रक्रिया के दौरान, बड़ी संख्या में बुलबुले बनेंगे। चूंकि मैट स्याही में उच्च चिपचिपापन होता है, इसलिए बुलबुले का स्याही से बाहर निकलना मुश्किल होता है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित सतह पर "स्याही छाले" नामक गुणवत्ता संबंधी समस्या उत्पन्न हो जाती है। इसके अलावा, स्याही की उच्च चिपचिपाहट के कारण प्लेट पर स्याही का वितरण असमान हो गया, जिससे प्रिंट पर चमकदार धब्बे पड़ गए। इसके अलावा, क्योंकि मैट स्याही में अपघर्षक कण अपेक्षाकृत मोटे होते हैं, वे स्याही ट्रे के निचले भाग में जमा हो जाते हैं, जिससे समय के साथ मैट प्रभाव मोटा हो जाता है।

जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, संशोधित स्याही ट्रे ने डालने वाली ट्रे (ऊपरी स्याही ट्रे) को हटा दिया और रिटर्न स्याही ट्रे के नीचे एक स्याही रोलर स्थापित किया। स्याही रोलर का मध्य भाग सिरे से लगभग 3 मिमी पतला होता है। बियरिंग्स को रोलर शाफ्ट के दोनों सिरों पर स्थापित किया जाता है और रिटर्न स्याही ट्रे के नीचे समर्थन के लिए तय किया जाता है। प्रिंटिंग प्लेट सीधे रिटर्न इंक ट्रे के अंदर लगाई जाती है, जिसमें प्लेट के खाली सिरे स्याही रोलर के सिरों पर टिके होते हैं। प्लेट के पैटर्न वाले क्षेत्र और स्याही रोलर के मध्य के बीच लगभग 3 मिमी का अंतर है।

चित्र 2 संशोधन से पहले और बाद में इंक ट्रे की तुलना

जब प्रिंटिंग प्लेट घूमती है, क्योंकि प्लेट के दोनों सिरे स्याही रोलर के सिरों के निकट संपर्क में होते हैं, तो यह रोलर को घुमाने के लिए प्रेरित करता है। स्याही आपूर्ति पोर्ट के माध्यम से स्याही सीधे स्याही वापसी गर्त में प्रवाहित होती है, जो वापसी गर्त में स्याही के स्तर को नियंत्रित करती है ताकि रोलर का लगभग दो -तिहाई हिस्सा स्याही में डूब जाए। जैसे ही प्लेट और रोलर एक साथ घूमते हैं, रोलर पर स्याही समान रूप से प्लेट पर लगाई जाती है (स्याही की आपूर्ति रोलर के नीचे से की जाती है)। इस बिंदु पर, रोलर स्याही की आपूर्ति और वितरण का कार्य करता है। इसके अतिरिक्त, रोलर प्लेट पर स्याही की परत से बुलबुले निकालता है, जिससे 'स्याही बुलबुले पैटर्न' और मैट स्याही परतों में चमकीले धब्बे जैसी गुणवत्ता संबंधी समस्याओं को प्रभावी ढंग से हल किया जाता है।

स्याही आपूर्ति पोर्ट का संशोधन

मूल रूप से, आपूर्ति पोर्ट स्याही ट्रे के बीच में था। रोलर स्याही आपूर्ति के अंतर्गत स्विच करने के बाद, हमने देखा कि कुछ समय के लिए मुद्रण के बाद, 'स्याही बुलबुले पैटर्न' और मैट परतों में चमकीले धब्बों के मुद्दों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया गया था, और समय के साथ मोटे होने वाली मैट बनावट कुछ हद तक कम हो गई थी। हालाँकि, एक नई समस्या सामने आई: उत्पाद के बाएँ और दाएँ पक्षों के बीच मैट प्रभाव असमान था, मशीन की ड्राइव के पास वाला भाग ऑपरेटर के पक्ष की तुलना में काफ़ी मोटा बनावट दिखा रहा था।

करीब से निरीक्षण करने पर, हमने पाया कि ट्रे के ड्राइव साइड की स्याही ऑपरेटर साइड की तुलना में अधिक खुरदरी थी। आगे के विश्लेषण से कारण पता चला: आपूर्ति पोर्ट ट्रे के बीच में था, रिटर्न पोर्ट ऑपरेटर की तरफ था। मध्य से प्रवेश करने वाली स्याही रिटर्न पोर्ट की ओर प्रवाहित होती है, ऑपरेटर की तरफ तेजी से साइकिल चलाती है, लेकिन ड्राइव साइड और मध्य के बीच स्याही खराब रूप से प्रसारित होती है, जिससे ड्राइव साइड पर मोटे मैट पाउडर का संचय होता है।

ड्राइव साइड पर संचय की समस्या को ठीक करने के लिए, हमने आपूर्ति पोर्ट को उस तरफ (रिटर्न पोर्ट से सबसे दूर) के करीब ले जाया, जिससे स्याही ड्राइव साइड के पास से अंदर, रिटर्न पोर्ट के माध्यम से बाहर और स्याही भंडार में वापस आ गई। क्योंकि स्याही लगातार ड्राइव साइड से बहती रहती है, इससे ड्राइव और ऑपरेटर पक्षों के बीच एक स्तर का अंतर पैदा होता है, ड्राइव साइड पर स्याही का संचलन बढ़ता है और मैट पाउडर के निपटान का समाधान होता है। इससे स्याही ट्रे और भंडार दोनों अच्छा परिसंचरण बनाए रखते हैं।

इन संशोधनों को पूरा करने और कुछ समय के लिए मुद्रण के माध्यम से सत्यापित करने के बाद, 'स्याही के बुलबुले के पैटर्न', चमकीले धब्बे और मैट बनावट के मोटे होने जैसे सभी मुद्दों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया गया, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में उल्लेखनीय सुधार हुआ।