क्या आप स्पॉट कलर इंक को मिलाने और उपयोग करने की तकनीकों को जानते हैं?

स्पॉट कलर इंक का सम्मिश्रण चिपकने वाले लेबल की मुद्रण प्रक्रिया में एक आवश्यक कदम है। इस पत्र में, लेखक दैनिक उत्पादन प्रक्रिया में स्पॉट कलर इंक की तैनाती में कई सामान्य समस्याओं का विश्लेषण करेगा, जिससे पाठकों को कुछ संदर्भ देने की उम्मीद होगी।
भाग 01
स्पॉट कलर इंक की खुराक का नियंत्रण
स्पॉट कलर इंक मिक्स करने से पहले, उपयोग की गणना की जानी चाहिए। यदि प्रिंटिंग कंपनी में स्पॉट कलर मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर है, तो यह प्रिंटेड कलर ब्लॉकों के घनत्व का परीक्षण करने के लिए एक स्पेक्ट्रोफोटोमीटर का उपयोग कर सकता है, और फिर कंप्यूटर में मुद्रित रंग ब्लॉकों के घनत्व, क्षेत्र और कुल प्रिंटिंग वॉल्यूम को इनपुट कर सकता है। वजन की गणना स्पॉट कलर मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर के माध्यम से की जा सकती है।
यदि प्रिंटिंग कंपनियों के पास स्पॉट कलर मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर नहीं है, तो वे पहले स्पॉट कलर ब्लॉक प्रिंट करने के लिए अन्य रंगों का उपयोग कर सकते हैं और उनमें से दर्जनों को लगातार प्रिंट कर सकते हैं; दूसरे, एक इलेक्ट्रॉनिक पैमाने पर वजन करें, मुद्रित वजन से रिक्त सामग्री के वजन को घटाएं, और फिर एक लेबल के लिए उपयोग किए जाने वाले स्याही के वजन की गणना करने के लिए प्रिंट की संख्या से विभाजित करें; अंत में, कुल स्याही वजन प्राप्त करने के लिए कुल मुद्रण मात्रा द्वारा एकल लेबल पर उपयोग किए जाने वाले स्याही के वजन को गुणा करें।
यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपरोक्त दो तरीकों द्वारा गणना की गई स्याही के वजन में कुछ हद तक त्रुटि है। कई स्याही सम्मिश्रण के कारण मुद्रण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और रंग अंतर से बचने के लिए, गणना की गई स्याही वजन के शीर्ष पर अतिरिक्त 10% से 15% जोड़ने की सिफारिश की जाती है। इसके अलावा, पहला उत्पादन पूरा होने के बाद, स्याही के वजन की सटीक गणना की जा सकती है, जिससे अगले उत्पादन के लिए बुनियादी डेटा प्रदान किया जा सकता है। कई आंकड़ों को लेने और औसत होने के बाद, गणना अपेक्षाकृत सटीक हो जाएगी।
इस तथ्य के कारण कि स्पॉट कलर स्याही स्याही के कई रंगों से बना है, स्याही के कुल वजन की गणना करने के बाद, हमें स्याही के प्रत्येक रंग को आनुपातिक रूप से स्याही के कुल वजन को आवंटित करने की भी आवश्यकता है। तो, हम इस अनुपात को कैसे प्राप्त कर सकते हैं?
यह वास्तव में काफी सरल है। स्पॉट कलर मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर वाली प्रिंटिंग कंपनियां एक अनुमानित अनुपात प्राप्त करने के लिए सॉफ्टवेयर के माध्यम से स्पॉट कलर इंक में रंग अनुपात का विश्लेषण कर सकती हैं। स्पॉट कलर मैनेजमेंट सॉफ्टवेयर के बिना प्रिंटिंग कंपनियां कर्मचारियों को पहले स्याही की एक छोटी मात्रा को मिश्रण करने की अनुमति दे सकती हैं, मिश्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही के विभिन्न रंगों के अनुपात को रिकॉर्ड करती हैं, और फिर सटीक अनुपात के अनुसार बड़ी मात्रा में स्याही मिला सकती हैं।

भाग 02
स्पॉट स्याही का रंग और संतृप्ति नियंत्रण
हम जानते हैं कि स्पॉट कलर इंक को सम्मिश्रण करते समय रंग की सटीकता सुनिश्चित करना बहुत महत्वपूर्ण है, और रंग की प्रस्तुति को दो मापदंडों के माध्यम से व्यक्त किया जा सकता है: ह्यू और संतृप्ति। ह्यू, वास्तव में, उन रंगों को संदर्भित करता है जिन्हें हम आमतौर पर संदर्भित करते हैं, जैसे कि लाल, हरा, नीला, आदि। संतृप्ति मुख्य रूप से रंग की गहराई को संदर्भित करती है। तो, हम सटीक ह्यू और संतृप्ति कैसे प्राप्त कर सकते हैं? पेशेवर उपकरण (आमतौर पर रंग कार्ड मुद्रण) की आवश्यकता होती है। स्व - चिपकने वाला लेबल उद्योग में दो आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले रंग कार्ड हैं: पैंटोन रंग कार्ड और चार - रंग मुद्रण क्रोमैटोग्राफी।
पैंटोन रंग चार्ट एक अंतरराष्ट्रीय स्तर पर मान्यता प्राप्त मानक रंग चार्ट है, जहां सभी रंगों को गिना जाता है और रंग बनाने वाले स्याही अनुपात को संख्या के नीचे इंगित किया जाता है। इसलिए, हम उपरोक्त मार्गदर्शन के आधार पर वांछित रंग से आसानी से मेल खा सकते हैं। हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि पैनटोन रंग चार्ट पर संकेतित अनुपात केवल संदर्भ के लिए हैं और बहुत सटीक होने की गारंटी नहीं हो सकती है। मिश्रण प्रक्रिया के दौरान वास्तविक स्थिति के अनुसार विशिष्ट अनुपात को लचीले ढंग से नियंत्रित करने की आवश्यकता है। सामान्य तौर पर, कई ग्राहक स्पॉट कलर के रूप में एक पैंटोन रंग कोड निर्दिष्ट करेंगे। हमें केवल रंग कार्ड पर संबंधित रंग खोजने की आवश्यकता है। यदि ग्राहक एक विशिष्ट पैंटोन रंग कोड निर्दिष्ट नहीं करता है, लेकिन एक नमूना प्रदान करता है, तो हमें पैंटोन रंग कार्ड पर इसी रंग कोड को स्वयं खोजने की आवश्यकता है। दोनों तरीकों को संचालित करना मुश्किल नहीं है।
कभी -कभी, ग्राहकों द्वारा प्रदान किए गए नमूने चार - रंग प्रिंट होते हैं, और निर्दिष्ट रंग चार रंगों में मुद्रित होते हैं। पैंटोन रंग चार्ट का उपयोग करके संबंधित रंगों को खोजना मुश्किल है। ऐसा इसलिए है क्योंकि पैंटोन कलर कार्ड केवल स्पॉट कलर प्रिंटिंग के लिए उपयुक्त हैं, जिसके लिए संबंधित रंग खोजने के लिए चार - रंग मुद्रण क्रोमैटोग्राफी के उपयोग की आवश्यकता होती है, और फिर क्रोमैटोग्राफी पर संबंधित रंग अनुपात के अनुसार स्पॉट रंग को समायोजित करें।
संक्षेप में, जब तक रंग चार्ट पर संबंधित रंग पाया जाता है, तब तक आपके पास रंग मिलान अनुपात का एक मोटा विचार होगा, और फिर वास्तविक अनुपात के अनुसार स्पॉट रंग को समायोजित किया जाएगा, मूल रूप से वांछित स्याही ह्यू को प्राप्त करना। तो, स्याही की संतृप्ति को कैसे समायोजित किया जाना चाहिए?
एक ही रंग में भी गहराई में अंतर हो सकता है। कभी -कभी हम पा सकते हैं कि मिश्रित स्याही ग्राहक द्वारा अनुरोधित रंग के रंग से मेल खाती है, लेकिन यह बहुत गहरा है। ऐसा इसलिए है क्योंकि ग्राहक का अनुरोधित रंग संतृप्ति 100%नहीं है। इस मामले में, ग्राहक की रंग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्पॉट कलर इंक की संतृप्ति को समायोजित करना आवश्यक है। विशिष्ट विधि स्याही में लुप्त होती एजेंट के एक निश्चित अनुपात को जोड़ने के लिए है, और कभी भी सफेद स्याही न जोड़ें, क्योंकि लुप्त होती एजेंट स्याही के रंग को नहीं बदलेगा, केवल स्याही को हल्का बना देगा, जबकि सफेद स्याही स्याही के रंग को बदल सकती है। कमजोर पड़ने वाले एजेंट के अनुपात को विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार जोड़ा जाना चाहिए। यह शुरुआत में कम जोड़ने और धीरे -धीरे इसे बढ़ाने की सिफारिश की जाती है, ताकि एक बार में बहुत अधिक कमजोर पड़ने वाले एजेंट को जोड़ने के कारण स्याही को बहुत हल्का न हो।

भाग 03
स्पॉट कलर इंक का प्रिंटिंग सीक्वेंस
हम जानते हैं कि मुद्रण में रंग अनुक्रम व्यवस्था के लिए कुछ सिद्धांत हैं, और सामान्य सिद्धांत उन्हें पीले, लाल, नीले और काले रंग के रंग अनुक्रम के अनुसार व्यवस्थित करना है। बेशक, इसके अलावा अन्य सिद्धांत हैं। तो, स्पॉट कलर इंक को कहां रखा जाना चाहिए? सामान्यतया, निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए:
1। मुद्रण क्षेत्र
यदि किसी लेबल को स्पॉट कलर प्रिंटिंग के लिए एक बड़े क्षेत्र की आवश्यकता होती है, तो इसे सामने की ओर प्रिंट करने की सिफारिश की जाती है क्योंकि बड़े प्रिंटिंग क्षेत्र को सूखना आसान नहीं है। सामने यूवी लैंप के कई सेट रखने से स्पॉट कलर इंक के पूर्ण सुखाने की सुविधा मिल सकती है।
2। क्या यह अन्य रंगों के साथ ओवरलैप किया गया है
सिद्धांत रूप में, डिजाइन के दौरान अन्य रंगों के साथ स्पॉट रंगों के ओवरलैपिंग से बचना उचित है, क्योंकि यह न केवल स्पॉट कलर इंक के रंग को प्रभावित करता है, बल्कि सूखने में भी बाधा डालता है। यदि अन्य रंगों के साथ ओवरलैप करना आवश्यक है, तो सामने की तरफ एक बड़े मुद्रण क्षेत्र के साथ रंग को रखने की सिफारिश की जाती है। चिपकने वाला प्रिंटिंग ड्राई ओवरले प्रिंटिंग है, जिसका अर्थ है कि रंगों का पहला सेट बाद के रंगों को प्रिंट करने से पहले एक यूवी लैंप द्वारा सुखाया जाता है। इसलिए, ऐसी कोई स्थिति नहीं होगी जहां बाद की स्याही पिछली स्याही से चिपक जाती है। हालांकि, बड़े मुद्रण क्षेत्र को पहले मुद्रित किया जाता है, और बाद में छोटे मुद्रण क्षेत्र मुद्रित होते हैं। हम स्पष्ट रूप से ओवरले प्रिंटिंग के प्रभाव को देख सकते हैं। यदि ओवरप्रिंटिंग के बाद एक रंग परिवर्तन होता है, तो इसे एक लापता पैटर्न बनाकर भी संबोधित किया जा सकता है।
3। रंग की गहराई
सिद्धांत रूप में, गहरे रंगों को जितना संभव हो उतना सामने रखा जाना चाहिए, क्योंकि रंग जितना गहरा होता है, उतनी ही कम सूखने की संभावना होती है। सामने की ओर मुद्रण यूवी लैंप के कई सेटों के साथ किया जा सकता है, जो त्वरित सुखाने के लिए फायदेमंद है।
4। स्पॉट कलर इंक की चिपचिपाहट
सामान्यतया, स्पॉट कलर इंक की चिपचिपाहट मूल बॉक्स स्याही की तुलना में कम है क्योंकि स्याही में थिक्सोट्रॉपी है। मिश्रण प्रक्रिया के दौरान निरंतर सरगर्मी स्याही की चिपचिपाहट को कम कर सकती है, जो बदले में स्याही की तरलता में वृद्धि की ओर जाता है। इसलिए, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही की राशि को नियंत्रित करने के लिए विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। यदि स्याही की मात्रा बहुत बड़ी है, तो यह प्लेट के चिपके हुए होने की संभावना है। यदि यह बड़े - क्षेत्र स्पॉट कलर सॉलिड प्रोडक्ट्स को प्रिंट कर रहा है, तो गहरी स्याही पतली छपाई पर ध्यान देना आवश्यक है, अर्थात, स्पॉट कलर इंक को थोड़ा गहरा करने के लिए, और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही को पतला करने के लिए ताकि स्याही जल्द से जल्द सूख सके। इसके अलावा, जब छोटे क्षेत्र स्पॉट रंग छवियों और पाठ को छापते हैं, तो प्लेट स्टिकिंग के कारण अत्यधिक स्याही की मात्रा से बचने के लिए स्याही की मात्रा को जितना संभव हो उतना कम करना भी आवश्यक है।
भाग 04
स्पॉट कलर इंक का सुखाना प्रदर्शन

स्पॉट कलर इंक के लिए, रंग जितना गहरा होता है, उतनी ही कम सूखने की संभावना होती है। मुद्रण क्षेत्र के संदर्भ में, मुद्रण क्षेत्र जितना बड़ा होगा, उतनी ही कम सूखने की संभावना होगी। और कई स्पॉट कलर इमेज और टेक्स्ट बड़े पैमाने पर छपे हैं, इसलिए सुखाने की समस्या विशेष रूप से प्रमुख है। स्याही के सुखाने के प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए, जब बड़े - स्केल सॉलिड स्पॉट कलर ग्राफिक प्रिंटिंग का सामना करते हैं, तो जितना संभव हो उतना स्पॉट कलर सीक्वेंस की व्यवस्था करना उचित है; यूवी दीपक की सुखाने की शक्ति को वास्तविक स्थिति के अनुसार बढ़ाया जा सकता है ताकि स्पॉट इंक की सुरक्षित सुखाने को सुनिश्चित किया जा सके; स्याही के तेजी से सुखाने को बढ़ावा देने के लिए सूखे तेल का एक निश्चित अनुपात डार्क स्पॉट कलर इंक में जोड़ा जा सकता है।
इसके अलावा, जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, स्पॉट कलर स्याही की चिपचिपाहट आमतौर पर कम होती है, इसलिए स्याही हॉपर में बहुत अधिक स्याही नहीं जोड़ना सबसे अच्छा है, क्योंकि एक बार जब स्याही हॉपर में स्याही बढ़ जाती है, तो स्याही दबाव में तेजी से प्रवाहित होगी, जो स्याही की मात्रा को नियंत्रित करने के लिए अनुकूल नहीं है। स्याही हॉपर का लगभग आधा हिस्सा जोड़ना और किसी भी समय इसका निरीक्षण करना सबसे अच्छा है। यदि यह पर्याप्त नहीं है, तो स्याही की मात्रा को नियंत्रित करना आसान होगा। इसी समय, अंधेरे स्याही का रंग गहरा हो सकता है, और मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही फाउंटेन रोलर की गति को बढ़ाया जा सकता है। स्याही की नाखून को कसने से, स्याही की मात्रा को कम किया जा सकता है, और गहरी स्याही पतली छपाई के प्रभाव को प्राप्त करने के लिए स्याही को पतला किया जा सकता है, जो स्याही के तेजी से सूखने के लिए अनुकूल है।