नालीदार कार्डबोर्ड का रंग मुद्रण और स्याही विन्यास को प्रभावित करने वाले कारक
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कई वर्षों के लिए, नालीदार बोर्ड की छपाई ने केवल नालीदार कार्डबोर्ड के पैकेजिंग बॉक्स, या सरल रेखा और पाठ मोनोक्रोम प्रिंटिंग पर कार्यात्मक चिह्न लगाया है, जिसमें पिछड़ी प्रक्रिया, कम दक्षता और उच्च लागत है। बाजार अर्थव्यवस्था के विकास के साथ, पैकेजिंग उत्पादों के लिए लोगों की आवश्यकताओं में वृद्धि जारी है, और विभिन्न रंगीन और अच्छी तरह से डिज़ाइन किए गए नालीदार बक्से और आकार के नालीदार बक्से सामने आए हैं, जो न केवल उत्पादों के अतिरिक्त मूल्य को बढ़ाता है, बल्कि उत्पादों की प्रतिस्पर्धात्मकता को भी बढ़ाता है। । अंतरराष्ट्रीय पैकेजिंग बाजार के विकास के लिए अनुकूल।
नालीदार बोर्ड की संरचना चित्र 1 में दिखाई गई है। आंतरिक परत एक विशेष लहर के आकार की संरचना है, जो कंपन को कुशन करती है और प्रभाव क्षमता को बढ़ाती है। यह मुख्य रूप से माल की बाहरी पैकेजिंग में उपयोग किया जाता है। जलरोधक नालीदार कार्डबोर्ड और प्रबलित नालीदार कार्डबोर्ड की उपस्थिति के साथ, नालीदार कार्डबोर्ड को विशेष तरल पैकेजिंग कंटेनरों में भी बनाया जा सकता है, जो नालीदार कार्डबोर्ड के आवेदन का विस्तार करता है। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग तकनीक के निरंतर सुधार के साथ, नालीदार कागज पर अधिक से अधिक फ्लेक्सो प्रिंटिंग विधियों का उपयोग किया जाता है। प्रासंगिक आंकड़ों के अनुसार, नालीदार बक्से के रंग मुद्रण में मुख्य रूप से फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग तकनीक, संयुक्त राज्य अमेरिका में 98% और पश्चिमी यूरोप में 85% का उपयोग होता है। चीन में पैकेजिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले नालीदार कार्डबोर्ड की वार्षिक मुद्रण क्षमता 10 अरब एम 2 से अधिक है, जो इतने बड़े बाजार का सामना कर रही है। हमें नालीदार कागज के लिए मुद्रण कार्य की कमी को सुधारने, मुद्रण की गुणवत्ता में सुधार करने और बाजार के विकास की जरूरतों को पूरा करने की आवश्यकता है।
1. नालीदार कार्डबोर्ड का रंग मुद्रण
1.1 नालीदार बोर्ड फ्लेक्सो प्रिंटिंग के फायदे का उपयोग करता है
जब नालीदार कार्डबोर्ड फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग तकनीक का उपयोग कर रहा होता है, तो फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट के लोचदार विरूपण के कारण, यह मुद्रण में मोटाई की त्रुटि और सतह की असमानता के लिए क्षतिपूर्ति कर सकता है, और प्रिंटिंग स्याही का रंग समान बना सकता है; विदेशी नालीदार कार्डबोर्ड का रंग मुद्रण श्वेत पत्र ई-नालीदार कार्डबोर्ड पर जाता है, उच्च ग्रेड मुद्रण नेटवर्क लाइनों की संख्या 120 लाइनों / में पहुंच सकती है, जो भौतिक संस्करण और स्क्रीन संस्करण दोनों को प्रिंट कर सकती है, और चार-रंग का एहसास कर सकती है मुद्रण। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग लाइट-प्रेस प्रिंटिंग से संबंधित है, और प्रिंटिंग दबाव छोटा है, जो नालीदार कागज की असमान मोटाई को हल करता है। परिणामस्वरूप अंकित पेस्ट या इमप्रिनटिंग सच नहीं है; सांगिन पानी आधारित स्याही का उपयोग करता है, इसलिए इसे धातु एनिलॉक्स रोलर द्वारा स्थानांतरित किया जा सकता है, और प्रिंटिंग प्लेट को केवल नालीदार कार्डबोर्ड को छूने की आवश्यकता होती है, पानी आधारित स्याही पूरी तरह से अवशोषित होती है; फ्लेक्सो प्रिंटिंग मशीन में एक सरल संरचना होती है। चार रोलर्स एक रंग समूह बनाते हैं, जो लोडिंग, समायोजन और सफाई के लिए सुविधाजनक है। फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग मशीन का उत्पादन अन्य प्रक्रियाओं के साथ भी किया जा सकता है, जैसे इंडेंटेशन, स्लॉटिंग, डाई कटिंग, ग्लूइंग, बॉक्स मेकिंग, काउंटिंग आदि। लिंकेज प्रोडक्शन लाइन।
नालीदार कार्डबोर्ड की 1.2 रंग फ्लेक्सो प्रिंटिंग प्रक्रिया
नालीदार गत्ता रंग flexo मुद्रण की प्रक्रिया है:
ग्राफिक डिजाइन → इमेज प्रोसेसिंग → प्लेट मेकिंग → प्रिंटिंग → डाई कटिंग → बॉक्स मेकिंग
मूल डिजाइन और छवि प्रसंस्करण को पूरी तरह से नालीदार कागज की विशेषताओं पर विचार करना चाहिए, नालीदार के रूप में एक ही दिशा में पूर्ण-पृष्ठ मुद्रण और पट्टी-जैसे ग्राफिक्स से बचें। पाठ बहुत छोटा नहीं होना चाहिए, स्याही का रंग विशिष्ट होना चाहिए, और मजबूत टिनिंग ताकत और उच्च संतृप्ति के साथ स्याही का चयन किया जाना चाहिए। रंग पेंटिंग के लिए स्क्रीन लाइनों की संख्या आम तौर पर 60 लाइनें / इंच है, उच्च अंत प्रिंट 100-120 लाइनें / में हैं, रंग संख्या 3-4 रंग हैं, और 5-6 रंग भी हैं, और अधिकांश 2 पर द% वखत छप सकत। जब रंग पृथक्करण फिल्म बाहर होती है, तो वास्तविक स्याही मापदंडों और डॉट गेन जैसे व्यापक मापदंडों पर व्यापक रूप से विचार किया जाता है, और एक उत्कृष्ट संतुलन और ग्रे बैलेंस प्रोग्राम तैयार किया जाता है, और सी, एम, वाई, और बीके के टोन प्रजनन वक्र प्लॉट किए जाते हैं। इसके अलावा, डॉट के विभिन्न बिंदुओं की संख्या, फ्लेक्सो प्रेस की चौड़ाई और प्रिंटिंग स्लॉट मशीन, साथ ही साथ विभिन्न सामग्रियों और दबावों के प्रभाव पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए। प्लेट बनाने की प्रक्रिया के दौरान, फ्लेक्सोग्राफ़िक प्लेट को मोटे फ़ोटोसेन्सिटिव राल प्लेट से चुना जाता है जिसमें लगभग 3-7 मिमी की मोटाई और 25-50 शोर कठोरता (एचएस) की कठोरता होती है। जब नालीदार कागज की गुणवत्ता खराब होती है, तो मोटी और कम कठोरता के साथ एक प्लेट चुनें। यदि नालीदार कागज की गुणवत्ता अच्छी है और आपको छोटे पात्रों और स्क्रीन को प्रिंट करने की आवश्यकता है, तो उच्च कठोरता के साथ एक प्लेट चुनें। जब एक मोटी प्लेट के साथ मुद्रण, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 2, मुद्रण दबाव बहुत छोटा है, और मुद्रित सब्सट्रेट नालीदार और "देखा"-समान पैटर्न के लिए प्रवण है, उच्च संख्या के साथ मुद्रित मामले की गुणवत्ता को प्रभावित करता है और स्क्रीन लाइनों; जब मुद्रण दबाव बहुत बड़ा होता है, तो मुद्रण सब्सट्रेट आसानी से विकृत और क्षतिग्रस्त हो जाता है, जिससे राल प्लेट का विरूपण और डॉट्स का विस्तार होता है। एक ही प्लेट की मोटाई और गति पर, उच्च कठोरता वाली प्लेट में कोई स्पष्ट इज़ाफ़ा नहीं होता है, लेकिन नाली के समानांतर अंकित बढ़त ठोस नहीं होती है, कम कठोरता के साथ नरम संस्करण, छाप दृढ़ होती है, लेकिन नालीदार के समानांतर किनारे पर होती है विस्तार। ।
अमेरिकन आर / बेक एयर-कुशन लाइनिंग तकनीक वर्तमान में कई पैडिंग तकनीकों में उपयोग की जाती है, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है। उपयोगिता मॉडल प्रभावी रूप से प्रिंटिंग प्लेट के विरूपण और नालीदार कागज के विनाश को रोक सकता है, और स्याही की परत को अधिक समान बना सकता है। , और प्रिंटिंग टोन स्तर और परिभाषा बेहतर है। उपयोग में, फ्लेक्सोग्राफिक प्लेट के पीछे की तरफ माइक्रोपरसस बुलबुले वाले गैसकेट को रखना आवश्यक है, और प्रिंटिंग के दौरान एयर कुशन लाइनिंग में बफरिंग दबाव होता है, और प्रिंटिंग सब्सट्रेट, प्रिंटिंग प्लेट और प्लेट रोलर के बीच अवशोषित होता है। परिणामी दबाव चित्र 4 में दिखाया गया है। अत्यधिक या बहुत छोटे प्रिंटिंग दबाव के कारण डॉट आकार में वृद्धि और नालीदार कागज की विरूपण और क्षति को कम या समाप्त किया जा सकता है, और इसका अत्यधिक बड़े प्लेट रोलर पर एक अद्वितीय मुआवजा प्रभाव पड़ता है। , और विभिन्न नालीदार कागज के लिए अच्छी तरह से अनुकूलित है। लिंग। इसलिए, एयर-कुशन लाइनिंग तकनीक धीरे-धीरे पारंपरिक मोटी प्रिंटिंग प्लेट को बदल देती है।
फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग मशीन की मुख्य विशेषता यह है कि स्याही पथ छोटा है, और एनिलॉक्स रोलर स्याही हस्तांतरण और स्याही समतलन के लिए एक महत्वपूर्ण घटक है। अनिलॉक्स रोलर की लाइनों की संरचना और संख्या स्याही हस्तांतरण प्रदर्शन और अनिलॉक्स रोल के उपयोग की सीमा निर्धारित करती है। नालीदार बोर्ड फ्लेक्सो प्रिंटिंग में, अनिलॉक्स रोल की संख्या आमतौर पर 180-300 लाइन / इंच होती है, और एनिलॉक्स रोल की लाइनों की संख्या की संख्या 1: 4-1: 5 है। इसके अलावा, अधिकांश नालीदार बोर्ड फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग प्रेस की रोलर व्यवस्था यह है कि इंप्रेशन सिलेंडर ऊपरी तरफ है और प्लेट सिलेंडर नीचे की तरफ है, और पेपरबोर्ड की निचली सतह को मुद्रित किया जाता है ताकि धूल और कटा हुआ कागज पर मुद्रण सतह को स्वाभाविक रूप से गिराया जा सकता है।
नालीदार कार्डबोर्ड मुद्रित होने के बाद, विभिन्न पैकेजिंग बक्से और बक्से की डिजाइन आवश्यकताओं के अनुसार, मरने के काटने की विधि और बॉक्स बनाने के उपकरण का उपयोग डाई-कटिंग के लिए किया जाता है, और अंत में वांछित उत्पादों का उत्पादन किया जाता है।
2. स्याही विन्यास को प्रभावित करने वाले कारक
2. नालीदार कार्डबोर्ड का एक मुद्रण स्याही
नालीदार कागज की सबसे बड़ी विशेषता यह है कि कागज खुरदरा होता है, सतह पर्याप्त सपाट नहीं होती है, स्याही जल्दी से प्रवेश करती है, और सतह ज्यादातर गहरे भूरे रंग की होती है। इसलिए, पानी आधारित स्याही का मूल रंग उज्ज्वल होने के लिए आवश्यक है, रंग शक्ति मजबूत है, और छिपने की शक्ति अधिक है; और प्रवेश और सुखाने का प्रदर्शन तेज है; सुचारू स्याही बनाने की प्रक्रिया को सुनिश्चित करने के लिए मुद्रण प्रक्रिया में पुन: घुलनशीलता अच्छी होनी चाहिए; पैकेजिंग की आवश्यकताओं, छाप में अच्छा घर्षण प्रतिरोध और पानी प्रतिरोध भी होना चाहिए।
नालीदार मुद्रण स्याही मुख्य रूप से 5 अलग-अलग सामग्रियों से बनी होती है, जिसमें रंग (10-40%), राल या चिपकने वाले घटक (20-28%), विलायक घटक (33-50%) शामिल हैं, क्षारीय पदार्थ की संरचना (4-6) %) और योजक बन गए (3-4%)। उनमें से, बाँधने और योजक में परिवर्तन सबसे महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। जैसे ही नालीदार पैकेजिंग की गुणवत्ता बढ़ती है, सब्सट्रेट द्वारा अवशोषित नमी की मात्रा कम हो जाती है, सुखाने के सिद्धांत के समान वाष्पीकरण पर अधिक निर्भर करता है। सब्सट्रेट पर स्याही मुद्रित होने के बाद, नमी एक तरफ आसपास के वातावरण में वाष्पित हो जाती है और दूसरी तरफ सब्सट्रेट द्वारा अवशोषित होती है। पानी के वाष्पीकरण की दर पानी की मात्रा, बांधने की मशीन की पानी की विशेषताओं और पानी की अस्थिरता पर निर्भर करती है।
2.2 स्याही विन्यास को प्रभावित करने वाले कारक
(१) रंगकर्मी
रंग विन्यास स्याही विन्यास में सबसे महंगा घटक है। नालीदार प्रिंटिंग स्याही में इस्तेमाल किया जाने वाला कलरेंट मुख्य रूप से एक बुनियादी बहुलक सिंथेटिक वर्णक है, जो बाइंडर राल पेंट, कम विषाक्तता और घर्षण प्रतिरोध में अघुलनशील होने और वर्णक में सुधार की विशेषता है। Wettability। कुछ मामलों में, चिपकने वाला भी बहुत स्पष्ट वर्णक चिप्स का उपयोग करके रंगीन हो सकता है। क्रोम पीले लीड और अन्य भारी धातु पिगमेंट जो मूल रूप से उपयोग किए गए थे, उन्हें धीरे-धीरे बदल दिया गया।
(२) चिपकने वाला
क्षार-घुलनशील रेजिन और फैलाव-चरण रेजिन दो प्रकार के चिपकने वाले होते हैं जो नालीदार मुद्रण स्याही में उपयोग के लिए उपयुक्त होते हैं। क्षार-घुलनशील राल धनायनित होता है, और इसके बहुलक कंकाल में एक कार्यात्मक कार्बोक्जलेट होता है, और कार्बोक्जलेट और मूल आधार में पानी में घुलनशील नमक होता है। जो है
अम्ल + क्षारीय आधार = नमक + पानी
यह प्रतिक्रिया प्रतिवर्ती है, और स्थिर पीएच कम होने पर राल अघुलनशील अवस्था में वापस आ जाएगी। जैसा कि चित्र 5 में दिखाया गया है। दूसरी राल एक छितरी हुई अवस्था बहुलक है जिसके राल कणों को हाइड्रोफिलिक तनाव द्वारा उत्पन्न निलंबन बल द्वारा नियंत्रित किया जाता है। जब स्थिर पीएच मान को कम किया जाता है, तो तनाव का प्रसार होता है, जिससे राल मोटे हो जाती है। यह प्रतिक्रिया गैर-रिवर्स है, एक बार सूख जाने पर, स्याही की परत को फिर से बनाना मुश्किल है। यह देखा जा सकता है कि दरवाजा नालीदार स्याही के विन्यास के लिए उपयुक्त है, जिसमें उच्च ठोस सामग्री और कम पानी है, और स्वाभाविक रूप से कम पानी निकालने की आवश्यकता होती है, जिससे सुखाने की गति तेज होती है।
नालीदार कागज की छपाई की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, एक अच्छा रीमेलिंग सिस्टम प्राप्त करना आवश्यक है, अर्थात्, एनिलॉक्स और तीन-आयामी स्याही रोलर द्वारा संचालित होने पर स्व-रीवेटिंग में सक्षम प्रणाली। यह प्रणाली एक कम आणविक भार क्षार घुलनशील बहुलक द्वारा उत्कृष्ट रीमेलिंग गुण वाली प्राप्य है। नालीदार मुद्रण स्याही के रीमेलिंग गुण उपयोग की गई क्षार सामग्री की अस्थिरता से संबंधित हैं। सोडियम हाइड्रॉक्साइड इस उद्देश्य के लिए सबसे अच्छी सामग्री है, यह अस्थिर नहीं करता है और स्याही के लिए एक स्थायी पानी घुलनशीलता प्रदान करता है। इसके अलावा, स्याही विन्यास के लिए मूल स्याही में अमोनिया के बजाय मोनोइथेनॉलमाइन या ट्राइथेनॉलैमाइन का उपयोग किया जाता है। क्षार-घुलनशील बहुलक के उपयोग से वर्णक कणों को गीला किया जाता है। एक ही रंग की ताकत के तहत, निर्जलीकरण कम होता है, गीली कोटिंग की मात्रा लागू की जा सकती है, सुखाने की गति तेज होती है, और एक उच्च रंग प्रभाव प्राप्त किया जा सकता है। टोन स्तर स्पष्ट है।
(3) योजक और अन्य सामग्री
एडिटिव्स कॉन्फ़िगरेशन के एक छोटे अनुपात के लिए खाते हैं, लेकिन वे स्याही के गुणों को बदल सकते हैं, जैसे कि एडिटिव पॉलीइथाइलीन मोम के अतिरिक्त, मुद्रित पदार्थ के पहनने के प्रतिरोध में सुधार कर सकते हैं। मुद्रण प्रक्रिया में, नालीदार स्याही स्याही फव्वारे में फोम उत्पन्न करने के लिए आसान है, फोम स्याही फव्वारे पर चढ़ता है, पाइप को अवरुद्ध करता है, तीन आयामी स्याही रोलर और सब्सट्रेट को प्रवाहित करता है, और मुद्रण त्रुटियों का कारण बनता है, इसलिए यह है एंटीफॉमिंग एजेंट और फोमिंग प्रिंटिंग स्याही में फोमिंग जोड़ना आवश्यक है। एजेंट, लेकिन एंटी-फोमिंग एजेंट पर ध्यान देना चाहिए और एंटी-फोमिंग एजेंट अत्यधिक नहीं हो सकता है, अन्यथा यह मुद्रण दोष का कारण होगा।
लेपित कागज सब्सट्रेट की सतह तनाव 36-42 dynes / cm है, और पानी की सतह तनाव 72 dynes / cm है। पानी की सतह का तनाव सब्सट्रेट के तनाव से बहुत बड़ा है। प्लानर कोटिंग प्रभाव प्राप्त करने के लिए, स्याही को स्याही पर लागू किया जाता है। राल या पानी के मिश्रण की सतह के तनाव को कम करने के लिए एक सतह गीला करने वाला एजेंट जोड़ा जाता है, लेकिन एक उपयुक्त गीला एजेंट का चयन किया जाता है जो अन्यथा फोम के निर्माण में सहायक होता है। शराब की सतह तनाव बहुत कम है। उच्च गुणवत्ता वाले नालीदार प्रिंटिंग स्याही में अक्सर कम फोमिंग और सतह को गीला करने वाले गुणों को बेहतर बनाने के लिए अल्कोहल की थोड़ी मात्रा होती है, जबकि स्याही के सूखने में सुधार करने और स्याही हस्तांतरण प्रक्रिया को लाभ पहुंचाने में मदद करता है।
नालीदार स्याही की तैयारी विभिन्न सामग्रियों की एक जटिल संतुलन प्रक्रिया है, और स्याही घटकों की उचित व्यवस्था से नालीदार बोर्ड मुद्रण की गुणवत्ता में काफी सुधार हो सकता है।