विलायक आधारित स्याही का रंग अंतर नियंत्रण

विलायक आधारित स्याही का रंग अंतर नियंत्रण

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स्याही उत्पादकों और उपयोगकर्ताओं के लिए, रंग अंतर को कम करना निरंतर प्रयासों की दिशा है। इस पत्र में, रंग के अंतर और कोशिका की गहराई, खुरचनी, चिपचिपाहट और अन्य कारकों के प्रभाव को विस्तार से पेश किया जाता है, और रंगीन विपथन को नियंत्रित करने के लिए कुछ उद्देश्य समाधान भी प्रस्तावित हैं। सॉल्वैंट्स-आधारित स्याही नियंत्रण में सबसे बड़ी समस्या है रंगीन विपथन को नियंत्रित करना। मुद्रित उत्पाद के रंग के दो पहलू हैं: एक समान बैच के समान रंग है, और दूसरा यह है कि विभिन्न बैचों के रंग समान हैं। एक प्रिंट के लिए, यह सुनिश्चित करना बहुत मुश्किल है कि यह एक ही बैच के अनुरूप है, और विभिन्न बैचों की संगति अधिक कठिन है।

मुद्रण प्रक्रिया जैसे लिथोग्राफी, फ्लेक्सो प्रिंटिंग और सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग की तुलना में, ग्रेव प्रिंटिंग एक मुद्रण प्रक्रिया है जिसमें उत्पाद का रंग अंतर छोटा होता है। रंग अंतर का कारण मुख्य रूप से विभिन्न स्याही तैयारी बैचों के कारण हो सकता है, जो तुलना और खोजने में अपेक्षाकृत आसान है। इसलिए, स्याही को सब्सट्रेट में स्थानांतरित करने की प्रक्रिया में, स्याही की मात्रा और स्याही की एकाग्रता के प्रभाव के अलावा, गुरुत्वाकर्षण के रंग अंतर पर अन्य कारकों का प्रभाव छोटा कहा जा सकता है।

सबसे पहले, गुरुत्वाकर्षण कोशिकाओं और रंग के बीच संबंध

यह गुरुत्वाकर्षण मुद्रण के सिद्धांत से जाना जा सकता है कि गुरुत्वाकर्षण मुद्रण में स्याही की मात्रा मुख्य रूप से मुद्रण सिलेंडर के आकार, आकार, गहराई और संख्या से निर्धारित होती है, अर्थात प्रति इकाई सेल क्षेत्र में स्याही की मात्रा क्षेत्र, और प्लेट सिलेंडर में स्याही की मात्रा प्लेट सिलेंडर के अनुसार है। परिवर्तन का परिवर्तन, इसलिए जब मुद्रण बैच बड़ा होता है और एक ही उत्पाद (जैसे स्मोक्ड पैकेजिंग) के कार्य को लगातार पूरा करने के लिए प्लेट सिलेंडर के कई सेट का उपयोग करने की आवश्यकता होती है, तो बनाते समय विभिन्न प्रक्रिया मापदंडों को कड़ाई से नियंत्रित करना आवश्यक है एक ही रंग प्लेट सिलेंडर। जैसे कि जाली लाइनों की संख्या, मेष कोण, गहराई, खाई और यहां तक कि नक्काशीदार तांबे की परत की कठोरता, ताकि वे सुसंगत हों, प्लेट सिलेंडर के प्रतिस्थापन के कारण उत्पन्न रंगीन विपथन को कम करने के लिए। एक बार ऐसा होने के बाद, इसे केवल स्याही में समायोजित किया जा सकता है। नए संस्करण का उपयोग करते समय, स्याही की टिनिंग ताकत को कम करने के लिए इसे मूल रंग के करीब बनाने के लिए स्याही की एक हल्की मात्रा जोड़ें।

एक ही प्लेट सिलेंडर में प्रिंट की संख्या में वृद्धि के साथ, सतह क्रोम परत धीरे-धीरे जाली बदलने के लिए स्याही खुरचनी की कार्रवाई के तहत पहनेंगे, और प्लेट सिलेंडर की स्याही राशि भी छोटी हो जाएगी, और मुद्रित पदार्थ का रंग भी धीरे-धीरे होगा, हालांकि यह एक अपरिहार्य प्रक्रिया है, लेकिन क्योंकि तांबा सिलेंडर को 0.08-0.10 मिमी की कठोर क्रोम परत के साथ चढ़ाया जाता है, तांबे की परत पर उत्कीर्णन के बाद, क्रोम की यह परत अच्छा घर्षण है प्रतिरोध, आम तौर पर सामान्य सेवा जीवन (उदाहरण के लिए, अंधेरे संस्करण का पूर्ण संस्करण) 1.5 और 2 मिलियन क्रांतियों के बीच है। इसलिए, छोटे बैच प्रिंटिंग में, ग्रेव्योर प्रिंटिंग उत्पाद का रंग अंतर आसान नहीं है, और केवल बड़ी मात्रा में मुद्रण में, देर से उत्पाद में पिछले उत्पाद की तुलना में एक प्रशंसनीय रंग अंतर होगा। कुछ स्याही आपूर्तिकर्ताओं के पास कुछ विशेष रंगों की टिनिंग ताकत की भरपाई करने के लिए एक विशेष रंग की आपूर्ति होगी, जो कि उवर्रक कोशिकाओं के कारण होने वाले रंग अंतर को कम करने के लिए होती है, जो बदले में प्लेट सिलेंडर के जीवन का विस्तार करती है। ऑपरेशन के दौरान ठीक समायोजन की आवश्यकता होती है। घिसे हुए प्लेट सिलेंडर के लिए, पुष्टि करें कि दीवार क्षतिग्रस्त नहीं है, इसे फिर से क्रोम किया जा सकता है और फिर क्रोम-प्लेटेड और पुन: उपयोग किया जा सकता है। यदि सेल की दीवार क्षतिग्रस्त हो जाती है, तो प्लेट सिलेंडर का रीमेक होना चाहिए। नवनिर्मित प्लेट जाल की गहराई पुराने वाले से अलग है। इसका उपयोग करते समय, स्याही को वास्तविक प्रिंट के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए।

रंगीन वातस्फीति पर स्याही की एकाग्रता का प्रभाव मुख्य रूप से प्रति इकाई मात्रा में स्याही वर्णक सामग्री में परिवर्तन के कारण होता है। मुद्रण प्रक्रिया में इस बदलाव का कारण बनने वाला मुख्य कारक स्याही की आपूर्ति प्रणाली में गुरुत्वाकर्षण स्याही के निरंतर संचलन से आता है, ताकि स्याही में विलायक लगातार वाष्पशील हो, जिससे स्याही अधिक से अधिक केंद्रित हो जाए, इसलिए विलायक प्रारंभिक सेटिंग में स्याही को समायोजित करने के लिए जोड़ा जाता है। निरंतर एकाग्रता की प्रक्रिया अक्सर अल्पकालिक होती है, कभी-कभी अत्यधिक विलायक जोड़ के साथ, और बार-बार समायोजन। इस तरह का लगातार समायोजन अक्सर उत्पाद पर रंग के अंतर को दर्शाता है। इसलिए, प्रासंगिक संचालन नियमों को बनाते समय, विलायक का जोड़ अधिक उपयुक्त और कम उपयुक्त होता है। शर्तों के साथ इकाई इकाई पर स्वचालित विलायक जोड़ने वाले उपकरण का उपयोग करना बेहतर है। किसी भी समय, स्याही टैंक में स्याही की एकाग्रता का पता लगाया जाता है और समायोजित किया जाता है, जो बैच प्रिंटिंग में रंगीन विपथन को कम करने के लिए फायदेमंद है।

दूसरा, रंग के अंतर को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक

पहला स्याही का प्रभाव है, जो मुद्रित पदार्थ के एक समान रंग का निर्धारण करने वाला मुख्य कारक है। उपयोग की जाने वाली मुद्रण स्याही का रंग स्थिर होना चाहिए। एक ही बैच और विभिन्न बैचों को यथासंभव छोटा रखा जाना चाहिए; नई स्याही को छपाई के दौरान अक्सर जोड़ा जाना चाहिए; स्पॉट रंग स्याही के लिए (विशेष रूप से, सफेद स्याही के साथ तैयार किए गए कुछ स्पॉट रंगों को इन मिश्रित रंगों को अलग करने से रोकने के लिए अक्सर उभारा जाना चाहिए; मुद्रण के दौरान स्याही को अधिमानतः स्थिर रखा जाता है; मुद्रण के दौरान जोड़ा गया विलायक अन्य रंगों से दूषित नहीं हो सकता है।

इसके अलावा, मुद्रण में उपयोग की जाने वाली स्याही वैसी ही होनी चाहिए जैसी कि प्रूफिंग में उपयोग की जाती है (एक ही निर्माता, एक ही श्रृंखला, एक ही मॉडल), ताकि सुसंगत रंग सुनिश्चित किया जा सके।

दूसरा स्क्रैपर का प्रभाव है। ऐसा इसलिए है क्योंकि स्क्रैपर की सामग्री, विधानसभा का आकार, संपर्क प्लेट की स्थिति, कोण और दबाव का प्रिंट के रंग पर बहुत प्रभाव पड़ता है, विशेष रूप से उथले स्क्रीन का प्रकाश। ब्लेड को नरम करें (या जब विधानसभा लंबी होती है), प्रिंट को गहरा कर दें। ब्लेड और प्रिंटिंग प्लेट के संपर्क बिंदु और मुद्रण बिंदु के बीच की दूरी जितनी अधिक होगी, मुद्रित उत्पाद का रंग हल्का होगा। ब्लेड का दबाव जितना अधिक होगा, प्रिंट का रंग उतना ही हल्का होगा।

तीसरा प्लेट रोलर का प्रभाव है। इसका कारण यह है कि प्लेट रोलर उपयोग की अवधि के बाद उथला हो जाता है, और स्याही का रंग विचलन का कारण बनता है। इसलिए, मुद्रण की एक निश्चित मात्रा के बाद, फिर से चढ़ाना रोल पर विचार किया जाना चाहिए। इसके अलावा, यदि रुकावट होती है, तो रंग हल्का भी होगा।

चौथा प्रकाश स्रोत के प्रभाव को संदर्भित करता है। मानक प्रकाश स्रोत (D65) या दिन के उजाले का उपयोग करना बेहतर है, और प्रकाश स्रोत सीधे सामने की तरफ स्थित होना चाहिए। स्रोत के वर्णक्रमीय बैंड में अंतर के कारण, कुछ रंगों का रंग बदल जाता है। प्रकाश स्रोत के कोण में अंतर रंग के रंग को भी प्रभावित करता है।

पांचवां, अन्य मुद्रण स्थितियों का प्रभाव, जैसे मुद्रण कार्यशाला का तापमान और आर्द्रता, मुद्रण की गति और विलायक की सुखाने की गति, मुद्रण दबाव, और मुद्रण रोलर की कठोरता मुद्रण के रंग को प्रभावित करेगी। ।

अंतिम विश्लेषण में, जब मुद्रित उत्पाद का रंग विचलन होता है, तो स्याही में स्याही की मात्रा, हस्तांतरण की मात्रा, स्याही का रंग स्वयं और प्रकाश स्रोत की स्थिति पर विचार करना आवश्यक होता है।

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तीसरा, स्याही निर्माताओं और मुद्रण संयंत्रों के बीच रंग का अंतर

पहला मुद्रण विधि है। अधिकांश स्याही कारखाने ब्रिटेन से आयातित छोटे प्रिंटिंग प्रेस का उपयोग करते हैं। मशीन का जाल एक सपाट प्लेट पर होता है, और छपाई एक मुद्रण फिल्म के साथ परिपत्र उभरा रोलर द्वारा किया जाता है। प्रिंटिंग मशीन गोल है। गोलाई मोड में, मेष घूर्णन परिधि रोलर पर है। दो प्रकार के मेषों की रेखाओं, कोणों आदि की संख्या काफी भिन्न होती है, जो एक ही स्याही बनाती है, दो मुद्रण विधियों में, कोई छोटा अंतर नहीं होता है, कभी-कभी न केवल गहरे रंग की समस्या होती है, बल्कि यह है प्रभाव है कि ह्यू, चमक, आदि एक बड़ा अंतर लाएगा। कुछ छोटे कारखाने नमूने से मेल खाने के लिए स्याही की छड़ी का उपयोग करते हैं, जो कि और भी खराब है। रंग बनाने के लिए प्लेट बनाने वाली फैक्ट्री की प्रूफिंग मशीन का उपयोग करना, प्रभाव आयातित छोटी छपाई मशीन की तुलना में बहुत बेहतर होगा, लेकिन कीमत लगभग समान है। यह अशुद्धि जाँच मशीन छपाई कारखाने के एक ही संस्करण में बनाई जा सकती है, और ज़रूरत के अनुसार मुद्रण के विभिन्न स्तरों और रंगों को डिज़ाइन कर सकती है। पैटर्न, जो मुद्रण विधि को मूल रूप से प्रिंटिंग हाउस के समान बनाता है, और ह्यू को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक - प्रिंटिंग प्लेट, प्रिंटिंग हाउस के समान ही है।

दूसरे, प्लेट गहरी है, अलग-अलग प्रिंटों की अलग-अलग गहराई है, और स्याही कारखाने की छपाई में उपयोग की जाने वाली प्लेट की गहराई की समझ या अनुमान भी रंग सुधार की सटीकता को प्रभावित करता है। जाहिर है, अगर स्याही कारखाना रंग के लिए 45μm गहरी प्लेट के साथ प्रिंट करता है, और ग्राहक का संस्करण 45μm से बहुत छोटा है, मुद्रित रंग हल्का हो जाएगा, और इसके विपरीत। कुछ लोग सोचते हैं कि स्याही उपयोगकर्ता द्वारा प्रदान की गई मानक स्याही के अनुसार समायोजित की जाती है। प्लेट की गहराई को नजरअंदाज किया जा सकता है। वास्तव में, यह एक सैद्धांतिक दृष्टिकोण है, लेकिन व्यवहार में ऐसा नहीं है। सिद्धांत से, वही दो स्याही (जैसे कि स्याही के एक कप को दो में विभाजित करना), चाहे प्लेट गहरी हो और उथली (अन्य स्थितियां समान हों), ह्यू सुसंगत है। हालांकि, वास्तविक रंग ग्रेडिंग में, एक ही स्याही से मेल खाना असंभव है, इसलिए अक्सर ऐसी घटना होती है; कभी-कभी मुद्रित संस्करण रंग के करीब होता है (ग्राहक की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है), लेकिन यदि संस्करण मुद्रित किया गया है, तो रंग बहुत खराब है, इसलिए संस्करण की गहराई में महारत हासिल करना महत्वपूर्ण है। यदि ग्राहक का संस्करण गहरा है, तो आपको रंग मुद्रित करने के लिए एक गहरे संस्करण का उपयोग करना होगा।

फिर से, चिपचिपाहट को कहा जाना चाहिए। स्याही कारखाने के रंग के लिए मुद्रण चिपचिपाहट मुद्रण चिपचिपाहट के करीब संभव के रूप में होना चाहिए जब प्रिंटर स्याही प्रिंट करता है। दोनों के बीच का अंतर जितना अधिक होगा, रंग में उतना अधिक अंतर होगा। स्याही का कारखाना रंग के लिए 22s का उपयोग करता है, जबकि ग्राहक 35s का उपयोग करता है। इस समय, रंग निश्चित रूप से बहुत गहरा है, और इसके विपरीत। कुछ स्याही कारखाने इस समस्या पर ज्यादा ध्यान नहीं देते हैं। वे मुद्रण संयंत्र की चिपचिपाहट पर विचार नहीं करते हैं। वे हमेशा ग्राहक के मानक नमूनों (स्याही के नमूने और मुद्रित नमूने) की तुलना करने के लिए एक समान चिपचिपाहट का उपयोग करते हैं, जो एक बड़े रंग अंतर का कारण बनता है।

एक अन्य बिंदु यह है कि मुद्रण सामग्री, सामग्री के रंग में मुद्रण कारखाने और मुद्रण संयंत्र (अन्य प्रक्रियाओं सहित) भी एक बड़े रंग अंतर का कारण होगा।

कुछ स्याही सफेद स्याही की एक परत के साथ मुद्रित की जाएगी जो ग्राहक के प्रिंट के करीब होगी, और कुछ विपरीत होगी। कुछ स्याही ग्राहक कंपाउंडिंग के बाद ज्यादा नहीं बदलते हैं, और उनमें से कुछ बहुत बदल जाते हैं, जैसे कि कुछ पारदर्शी रंग। इसलिए, जब स्याही कारखाना टोनिंग करता है, तो ग्राहक की प्रक्रिया का पता लगाना आवश्यक है। सबसे बुनियादी लोगों में शामिल हैं: सफेद स्याही ट्रे को मुद्रित करना है या नहीं, क्या यौगिक है चाहे वह ग्लेज़िंग तेल हो।

सैद्धांतिक रूप से, स्याही कारखाने की छपाई की स्थिति छपाई के करीब होने के बाद जब स्याही के साथ छपाई होती है, तो स्याही को वापस लाने की सटीकता जितनी अधिक होगी। हालांकि, शर्तों की सीमाओं के कारण, दोनों के बीच अभी भी कई अंतर हैं। उदाहरण के लिए, मुद्रण की गति, रंग देखने के लिए वातावरण, मुद्रण रोलर का दबाव, आदि का एकरूप होना असंभव है। जब तक इन चार भागों को नियंत्रित किया जाता है, यह निश्चित रूप से बहुत सुधार किया जा सकता है। स्याही कारखाने के रंग सुधार की सटीकता।

मुद्रण प्रक्रिया में, मुद्रित पदार्थ के एक बैच के रंग को कैसे रखा जाए या प्रिंट के बैचों को एक बुनियादी आवश्यकता और एक महत्वपूर्ण समस्या है। ह्यू के रंग केवल रिश्तेदार कहे जा सकते हैं। निरपेक्ष भाव पर सहमत होना असंभव है। विशेषकर जब मुद्रण के समय की संख्या बड़ी होती है, तो इस बैच का रंग अन्य बैच की तुलना में कहीं अधिक खराब हो सकता है।

चौथा, अधिकतम स्थिरता के लिए ह्यू को कैसे नियंत्रित किया जाए

स्याही के रूप में, यह आवश्यक है कि स्याही का रंग भिन्न न हो, और पहले स्याही के समान बैच का उपयोग करना बेहतर होता है। स्याही के विभिन्न बैचों के कारण, हालांकि कुछ रंग में लगभग कोई बदलाव नहीं है, कुछ बदल गए हैं, जिनके लिए कच्चे माल की अच्छी आपूर्ति की आवश्यकता होती है। स्याही की निरंतरता सबसे बुनियादी आवश्यकता और एक महत्वपूर्ण स्थिति है। यदि स्याही ह्यू विचलन बहुत बड़ा है, तो अन्य तरीकों से ह्यू स्थिरता को नियंत्रित करना मुश्किल है। जब कई रंग ढेर हो जाते हैं या स्याही की परत मोटी होती है, तो रंग अंतर स्पष्ट होता है। दूसरे, प्रत्येक बार स्याही ट्रे में कम स्याही जोड़ने की आवश्यकता होती है, ताकि बार-बार नई स्याही जोड़ते रहें, विशेष रूप से कुछ स्याही लोड करने के साथ कुछ पैटर्न। यदि एक समय में बहुत अधिक स्याही लगाई जाती है, तो स्याही का उपयोग लंबे समय तक बिना नई स्याही जोड़े किया जाता है। इसका रंग बदल जाएगा। उदाहरण के लिए, एक लंबी काली स्याही ग्रे है, कोई नई स्याही इतनी काली नहीं है, एक लंबी लाल स्याही गहरे लाल रंग की हो जाएगी, कोई नई स्याही इतनी चमकदार लाल नहीं होगी। तीसरे को स्याही की निरंतरता की आवश्यकता होती है, जो कि एक समग्रता के साथ अधिमानतः होता है।

उसी महत्वपूर्ण स्थिति में खुरचनी है। जिस स्थिति में ब्लेड प्लेट से संपर्क करता है, उसका ह्यू पर एक बड़ा प्रभाव पड़ता है, विशेष रूप से उथले जाल की धुंध, इसलिए स्क्रैपर को उसी स्थिति में शुरू से अंत तक पर्याप्त रूप से आवश्यक है। स्क्रेपर के दबाव का ह्यू पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है और यह एक निश्चित सीमा के भीतर अलग-अलग हो सकता है, लेकिन यह बहुत प्रभावशाली होता है यदि परिवर्तन बहुत बड़ा हो, खासकर उथले जाल की छपाई के लिए।

तीसरा पहलू प्लेट कारक है। ह्यू पर प्रिंटिंग प्लेट का प्रभाव मुख्य रूप से निम्नलिखित में प्रकट होता है: पहले प्लेट को ब्लॉक करना आसान होता है, और स्याही हस्तांतरण की मात्रा कम हो जाती है, जिससे ह्यू पर असर पड़ता है। इसलिए, प्लेट को साफ करने और सामान्य परिस्थितियों में प्रिंट करने के लिए एक डिटॉक्सिमिटेशन पाउडर का उपयोग करें। दूसरा है प्लेट पहनना। जब प्रिंटिंग प्लेट में बड़ी संख्या में प्रिंटिंग होती है, जैसे ही पहनने की डिग्री बढ़ती है, तो ह्यू बदल जाता है, और कुल मिलाकर यह हल्का हो जाता है। इस समस्या को हल करने के लिए, यदि मुद्रण बैच बड़ा है और अक्सर मुद्रित होता है, तो स्याही को नए संस्करण में पतला किया जा सकता है, और फिर जैसे-जैसे मुद्रण की मात्रा बढ़ती है, कमजोर पड़ने की डिग्री धीरे-धीरे कम हो जाती है जब तक कि यह अब पतला न हो।

पांचवां, सामान्य मुद्रण स्थिति की आवश्यकताएं

ह्यू में परिवर्तन मुख्य रूप से उपरोक्त समस्याओं से संबंधित है, लेकिन यह प्रूफिंग और हस्ताक्षर से भी निकटता से संबंधित है। यह कहा जा सकता है कि सबूत की समस्या हल नहीं हुई है। ह्यू का नियंत्रण बस पर्याप्त नहीं है। कई प्रिंटर पहले एक नमूना प्रिंट करते हैं, और फिर ग्राहक को प्रभाव की पुष्टि करते हैं और फिर औपचारिक रूप से प्रिंट करते हैं। मुद्रण के नमूने महत्वपूर्ण हैं, और यह सीधे ह्यू को नियंत्रित करने की क्षमता को प्रभावित करता है। यह एक वाक्य में संक्षेप है; नमूना प्रिंट करते समय, इसे सामान्य मुद्रण शर्तों के तहत किया जाना चाहिए, और यह एक निश्चित अवस्था की खोज में असामान्य स्थिति में मुद्रित नहीं किया जा सकता है। सामान्य मुद्रण स्थिति में निम्नलिखित पहलू शामिल हैं।

1. स्याही की चिपचिपाहट उपयुक्त होनी चाहिए। अत्यधिक चिपचिपाहट स्याही के हस्तांतरण के लिए अनुकूल नहीं है, और एक पेस्ट का उत्पादन करना आसान है, विशेष रूप से काली स्याही। यदि उच्च चिपचिपाहट की स्थिति में इसकी पुष्टि की जाती है, तो लंबे समय तक प्रिंट करना असंभव है। यह निश्चित रूप से प्लेट को चिपकाएगा और मुद्रित उत्पादों को स्क्रैप कर देगा। जब चिपचिपापन बहुत छोटा होता है, तो स्थैतिक बिजली प्रकट करना आसान होता है, और यह ह्यू के नियंत्रण के लिए अनुकूल नहीं होता है।

2, स्याही पुराने और नए के साथ सबसे अच्छी तरह से मिश्रित है। यदि मुद्रण का समय बहुत लंबा है, तो स्याही के सबूत के अनुरूप ह्यू बनाए रखना मुश्किल है जो ह्यू बदल गया है। कारण सरल है, क्योंकि इन समान जोड़ के बिना, केवल नई स्याही को जोड़ा जाता है, और नई स्याही का रंग मूल स्याही के रंग से अलग होता है।

3. प्लेट से संपर्क करने के लिए खुरचनी की स्थिति उपयुक्त होनी चाहिए। यदि प्रिंट उस स्थिति के बीच की दूरी पर किया जाता है जहां ब्लेड प्रिंटिंग प्लेट से संपर्क करता है और उस स्थिति में जहां रबर रोलर प्रिंटिंग प्लेट से संपर्क करता है, तो आधिकारिक मुद्रण के मामले में, स्याही पर फिल्म को स्थानांतरित करना मुश्किल है उथले बनावट वाले स्थान। उत्पाद पर फूल होंगे। जब दूरी कम हो जाती है और बिंदु को हटाने का प्रयास किया जाता है, तो निश्चित रूप से ह्यू बदल जाएगा। बेशक, अगर यह एक ठोस मुद्रण है, तो मूल रूप से ऐसी कोई समस्या नहीं है।

4. ह्यू का नियंत्रण अधिकतर कई रंगों के मिश्रण प्रभाव को नियंत्रित करने के लिए होता है। ऊपर एक रंग के परिवर्तन के लिए है। विशिष्ट ऑपरेशन में, यह सटीक रूप से निर्धारित करना आवश्यक है कि कौन सा रंग बदल गया है ताकि मिश्रित रंग बदल गया हो। यह आधार है। यदि यह एक निर्णय त्रुटि है, तो ह्यू को सही दिशा में लाना असंभव है। उपरोक्त ऑपरेशन के संयोजन में, ह्यू का नियंत्रण अधिक संतोषजनक होने की संभावना है।

छठा, रंग मापने के उपकरणों का अनुप्रयोग

मुद्रित द्रव्य के रंग माप में, माप सटीकता और एक समान परीक्षण विधि में सुधार करने के लिए, CIE (रोशनी पर अंतर्राष्ट्रीय आयोग, रंग और रंग माप के लिए एक अंतरराष्ट्रीय संगठन) ने आधिकारिक तौर पर चार रंग माप उपकरणों में प्रयुक्त रोशनी और पता लगाने की ज्यामिति की सिफारिश की 1971. वे हैं: 0/45 °, 45 ° / 0, 0 / d, d / 0। (व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, स्पेक्युलर परावर्तन को शामिल या समाप्त करने के प्रभावों को देखते हुए, क्या 8 ° / d और / 8/8 का उपयोग करने की अधिक संभावना है?)।

हम देखते हैं कि 0/45 ° माप ज्यामिति का मूल सिद्धांत यह है कि प्रकाश लंबवत रूप से घटना है और वस्तु की सतह से परावर्तित होने के बाद 45 ° पर प्राप्त होता है। (ऑप्टिकल पथ की प्रतिवर्तीता के अनुसार, हम जानते हैं कि 45 ° / 0 की माप ज्यामिति सिद्धांत में समान है)? एकल-कोण घटना, एकल-कोण रिसेप्शन, ऑब्जेक्ट की सतह से प्रकाश प्रतिबिंब का सिद्धांत, हम जानते हैं कि इस तरह के माप ज्यामिति का उपयोग करने वाले रंग माप उपकरण यह सामान्य कागज प्रिंटों की सतह के रंग की माप के लिए अधिक उपयुक्त है । X-Rite के 900 Series इंस्ट्रूमेंट इस प्रकार के माप सिद्धांत का उपयोग करते हैं, जबकि X-Rite 500 Series स्पेक्ट्रोडेंसिटोमीटर 45/0 ° माप ऑप्टिक्स का उपयोग करता है। सामान्य पेपर प्रिंट रंगों के माप और नियंत्रण के लिए ये दोनों श्रृंखलाएं अच्छी तरह से अनुकूल हैं और लगातार और सटीक परिणाम प्राप्त करती हैं।

D / 8 ° एकीकृत क्षेत्र मापने के उपकरण का मूल सिद्धांत यह है कि प्रकाश को मापने वाली वस्तु पर लंबवत रूप से विकिरणित किया जाता है, और परावर्तित प्रकाश एकीकृत क्षेत्र में समान रूप से परिलक्षित होता है (एकीकृत क्षेत्र की आंतरिक सतह पूरी तरह से विसरित फैलने वाली सामग्री है,) और प्रकाश आगे और पीछे परिलक्षित हो सकता है) एकल कोण रिसेप्शन। यह प्रकाश के एक समान क्षेत्र के बराबर है जो मापने वाली वस्तु की सतह को रोशन करता है और इसके वर्णक्रमीय प्रतिबिंब को मापता है। आम तौर पर, एक चमक अवशोषण जाल क्षेत्र के अंदर एक कोण पर प्राप्त कोण के विपरीत स्थापित होता है। जब ग्लॉस अवशोषण जाल खोला जाता है, तो किसी भी स्पेक्युलर प्रतिबिंब को न्यूनतम मूल्य तक कम किया जा सकता है। इस माप पद्धति को "स्पेक्युलर परावर्तन को छोड़कर" (SPEX) कहा जाता है। परिणाम उपरोक्त 0/45 ° साधन के समान हैं। जब हम एक स्पेक्युलर सतह के रंग रूप को मापते हैं, तो हमें स्पेक्युलर रिफ्लेक्शन के ग्लॉस इफेक्ट पर विचार करने की जरूरत होती है, ग्लोस अवशोषण ट्रैप को बंद करें, और “स्पेक्युलर रिफ्लेक्शन” विधि (SPIN) को लें। इसमें कोई संदेह नहीं है कि पेपर पैकेट के हस्तांतरण को मापने और नियंत्रित करने को इस तरह से मापा जाना चाहिए।

मुद्रित पेपर पैकेटों के रंग अंतर को नियंत्रित करने के लिए एसपी उपकरणों का उपयोग करते समय कई कारकों पर विचार किया जाना चाहिए। निम्नलिखित निम्नलिखित हैं:

1. रंग तुलना का उपयोग करते समय, माप परिणामों की स्थिरता और तुलना सुनिश्चित करने के लिए एक एकीकृत प्रकाश स्रोत और साइट पर अवलोकन स्थितियों का उपयोग करने पर विचार करें।

2, ट्रांसफर पेपर के उच्च-चमक प्रतिबिंब के कारण, एसपी श्रृंखला उपकरणों के साथ ट्रांसफर पेपर और उसके मुद्रित उत्पादों के माप को "स्पेक्युलर प्रतिबिंब सहित" (एसपीआईएन) द्वारा मापा जाना चाहिए।

3. ट्रांसफर पेपर पर मुद्रित उच्च छुपा दर के साथ कुछ विशेष मुद्रण स्याही के लिए, "स्पेक्युलर प्रतिबिंब को छोड़कर" (SPEX) विधि पर विचार करें।

4. सफेद पेपर सिगरेट पैक या सामान्य पेपर प्रिंट के लिए, एसपी श्रृंखला उपकरणों के साथ मापने पर, उन्हें "स्पेक्युलर परावर्तन" (एसपीईएक्स) को छोड़कर मापा जाना चाहिए, और रंग डेटा अन्य उपकरणों द्वारा मापा डेटा के साथ तुलनीय है।

5. एक समान रंग अंतर सूत्र चुनना महत्वपूर्ण है। मेरे अनुभव के अनुसार, हस्तांतरण पत्र को मापने के लिए DEcmc रंग अंतर सूत्र (LC = 1.41) और इसका मुद्रित मामला मानव आंख के अवलोकन के साथ अच्छे समझौते में है।

6. रंग माप के साथ अंतिम समस्या मुद्रित उत्पादों और मानक रंग के नमूनों के बीच रंग अंतर मूल्यांकन की समस्या को हल करना है और बड़े-वॉल्यूम प्रिंट की रंग स्थिरता को कैसे बनाए रखना है। मुद्रण उत्पादन प्रक्रिया में अपरिहार्य उतार-चढ़ाव के कारण, मुद्रण के रंग में उतार-चढ़ाव अपरिहार्य हैं। उत्पादन प्रक्रिया को कैसे स्थिर किया जाए और रंग सहिष्णुता का निर्धारण एक वास्तविक समस्या है जिसका सामना हर मुद्रण कंपनी को करना होगा। मेरे अनुभव के अनुसार, कुछ मुद्रण ग्राहक सीधे रंग सहिष्णुता मानक निर्दिष्ट करेंगे, और यहां तक कि एक ही शीट प्रिंटिंग हाउस को भी सौंपी जाएगी, और मुद्रण कारखाने द्वारा वितरित उत्पादों को सहनशीलता सीमा को पूरा करना होगा। हालांकि, अधिकांश मुद्रण ग्राहकों के पास वर्तमान में स्पष्ट निरीक्षण मानक नहीं हैं। छपाई कंपनियों ने स्वयं अपनी वास्तविक स्थितियों के अनुसार आंतरिक रंग नियंत्रण मानकों की स्थापना नहीं की है, और अंततः वितरण के दौरान गुणवत्ता विवाद पैदा करते हैं। यदि मुद्रण कारखाने आमतौर पर अपनी वास्तविक स्थिति के अनुसार मापने के लिए रंग मापने के उपकरण का उपयोग करते हैं, तो अपने स्वयं के आंतरिक रंग अंतर नियंत्रण स्तर को विकसित करने के लिए रंग अंतर सहिष्णुता मानचित्र बनाएं, एक तरफ, यह आंतरिक प्रबंधन का अनुकूलन कर सकता है, उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन में सुधार कर सकता है। दक्षता; दूसरी ओर, यह ग्राहकों के साथ अग्रिम में हो सकता है। विवादों को कम करने के लिए रंग गुणवत्ता संचार का संचालन करना।