ग्लेज़िंग प्रक्रिया में आम दोषों का विश्लेषण और उपचार

ग्लेज़िंग प्रक्रिया में आम दोषों का विश्लेषण और उपचार

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ग्लेज़िंग प्रक्रिया के दौरान, विभिन्न दोष होते हैं। ये विफलताएं मुख्य रूप से फिल्म परत की खराब गुणवत्ता को दर्शाती हैं, और कभी-कभी इसे संचालित करना असुविधाजनक होता है। वही, लेकिन हमेशा मुद्रित पेपर, स्याही और ग्लेज़िंग पेंट, ग्लेज़िंग के खराब प्रसंस्करण और उपकरण की स्थिति या उनके इंटरैक्शन के अलग-अलग उपयुक्तता के कारणों का पता लगा सकते हैं। जब तक आप ध्यान से निरीक्षण करते हैं और ध्यान से विश्लेषण करते हैं, तब तक आप सही निष्कर्ष निकाल सकते हैं और लक्षित तरीके से उनसे निपटने के लिए प्रभावी उपाय कर सकते हैं।

ग्लेज़िंग में सामान्य दोष हैं:

सबसे पहले, फिल्म की सतह पर लकीरें या झुर्रियाँ दिखाई देती हैं

कारण हो सकते हैं: ग्लेज़िंग कोटिंग की चिपचिपाहट अधिक होती है, कोटिंग कोटिंग की तरह चिकनी नहीं होती है, और धारियाँ होने का खतरा होता है। मुद्रित मामले की अलग-अलग उपयुक्तता के अनुसार, अच्छी लेवलिंग और विटेटेबिलिटी के साथ ग्लेज़िंग पेंट का चयन किया जा सकता है; या कोटिंग की चिपचिपाहट मूल्य को कम करने के लिए उचित मात्रा में पतला जोड़ा जा सकता है। यदि कोटिंग की मात्रा बहुत बड़ी है, तो कोटिंग की मात्रा को समायोजित करके कम किया जा सकता है; कभी-कभी ग्लेज़िंग पेंट में मुद्रित मामले की सतह पर स्याही की परत के लिए खराब अस्थिरता होती है, जिससे शुष्क फिल्म निर्माण की चिकनाई प्रभावित होती है, या पेंट की समतल संपत्ति खराब होती है, और प्रक्रिया की स्थिति कोटिंग की उपयुक्तता से मेल नहीं खाती है , यह कोटिंग के प्रदर्शन से मेल खाने के लिए अन्य प्रकार के ग्लेज़िंग कोटिंग्स या बदलती प्रक्रिया स्थितियों के साथ उपयोग किया जा सकता है।

दूसरा, प्रिंट एक दूसरे से चिपक जाते हैं

इसका कारण है: ग्लेज़िंग कोटिंग में विलायक की अस्थिरता अच्छी है, और कोटिंग का सुखाने का प्रदर्शन खराब है। उच्च अस्थिरता दर के साथ विलायक को बदलने या ग्लेज़िंग कोटिंग के प्रकार को बदलने पर विचार करें; या कोटिंग फिल्म की परत बहुत मोटी है, कोटिंग के अंदर विलायक पूरी तरह से अस्थिर नहीं है, उच्च अवशिष्ट राशि, फिल्म की मोटाई को कम करती है; या ग्लेज़िंग कोटिंग या कमिंग, कम सुखाने समय और कोटिंग के खराब सुखाने में कम काम कर रहे तापमान, ग्लेज़िंग कोटिंग में काम कर रहे तापमान में सुधार कर सकते हैं और कैलेंडिंग गति को कम कर सकते हैं और कोटिंग को पूरी तरह से सूखा बना सकते हैं।

तीसरा, फिल्म की फिल्म की मोटाई खराब है

यदि यह शीर्ष कोटिंग की गुणवत्ता की समस्या है, तो इसे प्रक्रिया और आर्थिक आवश्यकताओं के अनुसार ग्लेज़िंग कोटिंग की गुणवत्ता को बदलने पर विचार किया जाना चाहिए; यदि कोटिंग बहुत पतली है, तो कोटिंग की मात्रा अपर्याप्त है या कोटिंग एकाग्रता छोटी है, खुरदरापन अधिक है, और अवशोषण मजबूत है। यदि मुद्रित पदार्थ की सतह को भरना आसान नहीं है, तो इसे कोटिंग की मात्रा में बढ़ाया जाना चाहिए, कोटिंग की एकाग्रता को बढ़ाना चाहिए, या प्रसंस्करण से पहले एक ग्लेज़िंग प्राइमर लागू करना चाहिए, और फिर ग्लेज़िंग लागू करना चाहिए; यह ग्लेज़िंग और सुखाने वाला भी हो सकता है। जब कैलेंडिंग तापमान कम होता है, तो कम दबाव वाला प्रकाश दबाव छोटा होता है, फिर तापमान बढ़ाने और दबाव बढ़ाने के लिए ऑपरेशन के दौरान प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित किया जाना चाहिए; यह भी अनुमान लगाया जाता है कि उपकरण स्वयं ही होता है, जैसे कि कैलेंडर्ड स्टील स्ट्रिप पहनने से ग्लॉस स्मूथनेस कम हो जाती है, कैलेंडर्ड स्टील स्ट्रिप की सतह की स्थिति को सुधारना और सुधारना आवश्यक है।

चौथा, शांत करने के बाद, मुद्रित पदार्थ के खाली हिस्से में एक हल्के रंग का हिस्सा होता है, और हल्के रंग का हिस्सा बंद हो जाता है।

कारण हो सकता है: वार्निश कोटिंग विलायक में स्याही परत पर एक निश्चित घुलनशीलता है, जो कोटिंग के प्रकार को बदलने या विलायक संरचना को बदलने के लिए है; यदि स्याही खराब है, तो स्याही परत का विलायक प्रतिरोध अच्छा नहीं है, स्याही के सूखने के बाद, स्याही के सूखने में सुधार करना आवश्यक है। फिर, कोटिंग को विलायक की मात्रा को कम करने के लिए लागू किया जाता है जो ग्लेज़िंग सामग्री में स्याही को भंग कर देता है; यदि कोटिंग की परत पूरी तरह से सूख नहीं रही है, और फिल्म परत में विलायक के अवशेष अधिक हैं, तो ग्लेज़िंग कोटिंग के दौरान सुखाने का तापमान बढ़ जाता है या मशीन को कम कर दिया जाता है। गति, सुखाने का समय बढ़ाएं और कोटिंग के अंदर विलायक अवशेषों को कम करें।

पांचवां, कोटिंग असमान है, बुलबुले हैं, खड़ा है, आदि।

कारण यह है: ग्लेज़िंग कोटिंग की सतह तनाव मूल्य बड़ा है, और मुद्रित पदार्थ की सतह पर स्याही परत पर गीला प्रभाव अच्छा नहीं है। स्याही परत पर कोटिंग की गीला संपत्ति में सुधार करने के लिए सतह तनाव मूल्य को कम किया जाना चाहिए; कोटिंग में विलायक खराब वाष्पशील है, और कोटिंग अंदर है। विलायक अवशेष उच्च है, और उच्च वाष्पीकरण दर के साथ विलायक को बदला जा सकता है या कोटिंग को पूरी तरह से सूखा और फिर शांत किया जा सकता है। यह भी संभव है कि कोटिंग की गति बहुत तेज है, सुखाने का तापमान कम है, कोटिंग अच्छी तरह से सूख नहीं है, और विलायक अस्थिर है। अपूर्ण, ग्लेज़िंग कोटिंग की प्रक्रिया की स्थिति को समायोजित किया जाना चाहिए; मुद्रित पदार्थ की सतह पर स्याही की परत को भी क्रिस्टलीकृत किया जाएगा। यह प्रभावी उपाय करना चाहिए, जैसे कि स्याही की परत की क्रिस्टलीकृत सतह की तेल की गुणवत्ता को दूर करना या कोटिंग को बेहतर बनाने के लिए मोटा होना उपचार करना। ग्लेज़िंग कोटिंग पर स्याही परत के क्रिस्टलीकरण के प्रतिकूल प्रभावों को कम करने या समाप्त करने के लिए स्याही परत का गीला होना।

छह, फिल्म सतह फोमिंग

इसका कारण है: कैलेंडिंग प्रक्रिया के दौरान, दबाव बहुत बड़ा है, कैलेंडर्ड स्टील स्ट्रिप का तापमान बहुत अधिक है, और कोटिंग फिल्म की परत आंशिक रूप से नरम हो जाती है, जिससे कैलेंडरों के दबाव और तापमान को उचित रूप से कम करने की आवश्यकता होती है; यह एक ग्लेज़िंग कोटिंग और कैलेंडिंग प्रक्रिया भी हो सकती है। सशर्त लकड़ी का मिलान, ताकि मुद्रित पदार्थ की सतह पर कोटिंग की परत को ठंडा होने के बाद, एक ही प्रकाश पट्टी का छीलने वाला बल खराब हो, और ग्लेज़िंग पेंट से मेल खाने के लिए प्रक्रिया की स्थिति को बदलने की आवश्यकता होती है, कैलेंडर गति कम हो जाती है , और एक ही प्रकाश पट्टी के बीच कोटिंग की परत में सुधार किया जाता है। छिलका बल।

सातवें, कैलेंडर में, मुद्रित पदार्थ और ग्लेज़िंग टेप के बीच आसंजन खराब है।

कारण है: कोटिंग बहुत पतली है, कोटिंग की मात्रा बढ़ाई जानी चाहिए; कोटिंग की चिपचिपाहट बहुत कम है, और कोटिंग का चिपचिपापन मूल्य बढ़ाया जाना चाहिए; फिर कैलेंडरिंग का दबाव बहुत छोटा है, कैलेंड्रिंग तापमान अपर्याप्त है, और कैलेंडेरिंग तापमान बढ़ा दिया जाता है, और दबाव बढ़ा दिया जाता है। हल्का दबाव।

आठ, प्रिंट को शांत करने के बाद, सतह आसानी से टूट जाती है।

इसका कारण है: तापमान बहुत अधिक है, ताकि छपे हुए पदार्थ को शांत करने में बहुत अधिक निर्जलित किया जाता है, पानी की मात्रा कम हो जाती है, इसलिए कागज फाइबर भंगुर हो जाता है, कैलेंडर में काम करने का तापमान कम होना चाहिए, और प्रभावी उपाय करना चाहिए। मुद्रित पदार्थ में एक निश्चित पानी की मात्रा बनाए रखने के लिए लिया गया; कैलेंडर में, दबाव बहुत बड़ा है, जिससे मुद्रित पदार्थ की बढ़ाव और प्लास्टिसिटी कम हो जाती है, कठोरता बिगड़ जाती है, और कैलेंडर में दबाव कम हो सकता है; यदि ग्लेज़िंग पेंट की पोस्ट-प्रोसेसिंग उपयुक्तता खराब है, तो पोस्ट-प्रोसेसिंग उपयुक्तता को फिर से चुना जाना चाहिए। ग्लेज़िंग कोटिंग; प्रसंस्करण के बाद की स्थितियों का ठीक से चयन नहीं किया जाता है, और पोस्ट-प्रसंस्करण की स्थिति को शांत करने के बाद मुद्रित उत्पाद की उपयुक्तता से मेल खाने के लिए समायोजित किया जा सकता है।

नौवें, कैलेंडिंग के बाद दोनों तरफ फिल्म की सतह की चमक असंगत है

इसका कारण है: कैलेंडिंग में, ग्लेज़िंग बेल्ट के दोनों किनारों पर दबाव नहीं के बराबर है, या ग्लेज़िंग बेल्ट के दोनों किनारों पर पहनने असंगत है। ग्लेज़िंग बेल्ट के दोनों किनारों पर दबाव बराबर होने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए, और गर्म दबाने वाले रोलर और संदेश देने वाले रोलर के बीच समानता को समायोजित किया जाना चाहिए। ग्लेज़िंग बेल्ट दोनों पक्षों पर कसकर तनावपूर्ण है और समान रूप से पहनते हैं; यह ग्लेज़िंग कोटिंग के दोनों किनारों पर असमान मोटाई भी हो सकती है। पैमाइश रोलर और कोटिंग रोलर के बीच समानता और निकासी की जांच करने के लिए ग्लेज़िंग कोटिंग तंत्र को समायोजित करना आवश्यक है। दोनों तरफ कोटिंग की मोटाई यथासंभव समान है।