साधारण स्याही (1) में पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग जोड़ें
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हाल के वर्षों में, मनरोलैंड अपने अनुप्रयोगों और अनुप्रयोगों की सीमा का विस्तार करना जारी रखता है: सोना, चांदी, मोती, विशेष चमक या मैट, विभाजन, समुद्भरण, सुगंध, आदि - इन सभी कोटिंग्स को एक निर्दिष्ट मोटाई के साथ संयोजन में लागू किया जा सकता है। पर्दे के पीछे ये विस्तार, दो कोटर प्रेस के उद्भव से आते हैं जो चैंबर-प्रकार के स्क्रैपर्स या टेक्सचर्ड कोटिंग तकनीक का उपयोग करते हैं।
यदि विशेष रूप से उच्च चमक की आवश्यकता होती है, तो पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स सबसे अधिक वांछनीय हैं। इस तरह की कोटिंग रगड़ के लिए प्रतिरोधी है और एक अच्छी सुरक्षात्मक परत प्रदान नहीं करती है। इसकी चमकदार सतह इसे नेत्रहीन रूप से आकर्षक बनाती है। पैकेजिंग प्रिंटर विशेष रूप से इन लाभों में रुचि रखते हैं। इसलिए, जब मिड-रेंज मॉडल इन सुधारों की प्रभावशीलता को साबित करता है (प्रारंभिक कोटिंग, अंतर-इकाई और पूंछ सुखाने के लिए दो कोटिंग इकाइयाँ और कई ड्रायर), बड़े प्रारूप वाले मॉडल स्वाभाविक रूप से इस विशेष सुदृढीकरण का पालन करते हैं। मेल। बड़े-प्रारूप वाले प्रिंटर उपयोगकर्ताओं के लिए, फोल्डिंग बॉक्स का उत्पादन विशेष रूप से साधारण स्याही के उपयोग के लिए और फिर पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स के कोटिंग के लिए दिलचस्प है।
प्रक्रिया प्रौद्योगिकी अनुसंधान ने बेहतर परिणाम प्राप्त किए हैं
सर्वोत्तम परिणामों के लिए, प्रेस, कोटिंग और सुखाने के तरीकों के लिए कुछ आवश्यक शर्तें हैं। उच्चतम आदर्शों के साथ, यह प्रेस के तत्वों और व्यक्तिगत ग्राहकों की विशिष्ट आवश्यकताओं के समन्वय का एकमात्र तरीका है। कई परीक्षण कई अलग-अलग प्रक्रिया मापदंडों के प्रभाव को समझने में मदद करते हैं। यह अत्यंत महत्वपूर्ण है कि आपूर्ति उद्योग में भागीदारों के साथ घनिष्ठ सहयोग में परीक्षण किया जाता है।
चैंबर चाकू कोटिंग एक समान फिल्म मोटाई प्रदान करता है
1993 में विकसित चैम्बर चाकू कोटिंग सुनिश्चित करता है कि कोटिंग परत की मोटाई बेहद समान है। अलग-अलग लोडिंग के साथ जालीदार क्रूसबल्स कोटिंग के सटीक कोटिंग के लिए अनुमति देते हैं और दोहराया जा सकता है। रोल में निहित पेंट की मात्रा प्रत्येक कार्य के लिए अलग है। सामान्य नियम छह और तीस क्यूबिक सेंटीमीटर प्रति वर्ग मीटर के बीच है।
यह एक मामूली भार है। वास्तविक हस्तांतरण, गीला पेंट का केवल 25-35% सब्सट्रेट की सतह पर स्थानांतरित किया जाता है। जालीदार विभिन्न सतह, पेंट ट्रांसफर के घटक को जरूरतों को पूरा करने की अनुमति देता है। यदि आप नियमित रूप से क्रेप की देखभाल करते हैं, तो आप उत्पादन की गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित कर सकते हैं।
पेंट का अच्छा संचलन एक तत्व है
कई अलग-अलग कोटिंग्स को संभालने में सक्षम होने के लिए, कोटिंग का परिसंचरण तंत्र सबसे उपयुक्त संयोजन होना चाहिए। कोटिंग परत की गुणवत्ता एक समान है, संदेश घटक, भंडारण घटक और पंपिंग सिद्धांत के आधार पर, साथ ही तापमान स्थिर है, आदि, उनका उपयोग कोटिंग मशीन के साथ मेल खाना चाहिए।
जैसा कि विभिन्न अनुप्रयोगों में वृद्धि जारी है, कोटिंग इकाइयां संबंधित अनुप्रयोगों के लिए समाधान प्रदान करती हैं। एक कोटिंग यूनिट में कई पूरी तरह से अलग कोटिंग सर्किट होते हैं जिन्हें जल्दी और आर्थिक रूप से एक कोटिंग विधि से दूसरे में स्थानांतरित किया जा सकता है। यह न केवल स्कूल समय बचाता है, बल्कि पेंट और सफाई एजेंटों को भी बचाता है। प्रसार कोटिंग्स और यूवी (यूवी) कोटिंग्स संगत नहीं हैं। उसी समय, स्पष्ट कोटिंग्स में रंजित पेंट के प्रतिस्थापन के लिए पूरी तरह से सफाई की आवश्यकता होती है। पेंट्स को परिवर्तित करते समय गुणवत्ता स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए स्वच्छता महत्वपूर्ण है।
कोटिंग की गुणवत्ता का आकलन कैसे करें
चमक में परिवर्तन विशेष रूप से बड़े प्रारूप प्रवाह कोटिंग सतहों पर उल्लेखनीय है। इसलिए, पूरे सतह पर एक समान चमक बनाए रखने के लिए कोटिंग को समान रूप से कोट करना अत्यंत महत्वपूर्ण है।
एक तथाकथित "लुप्त होती प्रभाव" है जो कठिनाइयों का कारण बनता है। मुद्रण समय और विभिन्न भौतिक प्रक्रियाओं में अंतर के कारण स्याही की परत और पेंट की परत अलग-अलग दरों पर सूख जाती है। जब मात्रा को बदलने के लिए सामग्री की विभिन्न परतों को मिलाया जाता है, तो एक गैस उत्सर्जित होती है और सतह विकृत होती है। परिणामी संरचना उनके संयोजन के आधार पर, चमक में कमी का कारण बनती है।
परावर्तित प्रकाश के साथ चमकदार चमक
चमक को मापने के लिए एक निश्चित प्रकाश परावर्तन कोण का उपयोग किया जा सकता है। एक "दर्पण" जैसी सतह जो प्रकाश का 100% या प्रकाश के केवल एक हिस्से को दर्शाती है, कोटिंग की सतह की गुणवत्ता पर निर्भर करती है। ग्लॉस की डिग्री पर विचार करें, माप का कोण चुनें, और विश्वसनीय डेटा प्रदान करने के लिए ग्लॉस जानकारी को बदलना सुनिश्चित करें। माप का कोण महत्वपूर्ण है क्योंकि वर्णक गहराई से प्रवेश करता है और फैलाव होता है। मानव आंख अंधेरे पृष्ठभूमि में चमक के लिए दृढ़ता से प्रतिक्रिया करता है।
स्क्रैच प्रतिरोध और आसंजन परीक्षण
समाप्त प्रक्रिया में कोटिंग की खरोंच और बंधन विशेषताएं महत्वपूर्ण कारक हैं और प्रिंट के स्थायित्व को भी दर्शाती हैं। ग्राहक कभी-कभी अवैज्ञानिक तरीके से इन विशेषताओं का परीक्षण करते हैं, जैसे कि नाखून से खरोंच करना या चिपचिपा टेप से चिपकना। ये व्यक्तिपरक तरीके हैं, लेकिन मुख्य रूप से ग्राहक निर्णय पर निर्भर करते हैं। कोई डेटा नहीं है जिसे मापा या कॉपी किया जा सकता है, लेकिन इसका उपयोग एक गाइड के रूप में किया जा सकता है। उत्पादन के बाद, कोटिंग का आसंजन केवल कई घंटों तक रह सकता है अगर यह कई दिनों के बाद स्थिर रहता है। इस समय के दौरान, स्याही सूखने के लिए ऑक्सीकरण करती है, जिससे एक गैस बनती है जो स्याही परत और कोटिंग परत के बीच संबंध बनाती है, जिससे बंधन टूट जाता है। इसलिए, मुद्रण के कई दिनों के बाद आसंजन की जांच करना उचित है। पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स के इलाज की डिग्री का परीक्षण करने के लिए एसीटोन अच्छी तरह से अनुकूल है: एसीटोन के माध्यम से गीला होने वाले कपड़े से कोटिंग को पोंछना, और यदि इलाज खराब है, तो कोटिंग भंग हो जाएगी।
जर्मन प्रिंटिंग रिसर्च एसोसिएशन (FORGA) ब्लॉक में छीलने और बंधन के प्रतिरोध की जांच करने के लिए कुछ परीक्षण उपकरणों की सिफारिश करता है। जर्मन औद्योगिक मानकों DIN16524 और DIN16525 द्वारा प्रदान की गई विधियों के अनुसार मुद्रित मामले के प्रतिरोध का परीक्षण किया जा सकता है।
प्रभावशाली पैरामीटर
प्रासंगिक तत्वों के लिए, हम कई मूल निष्कर्षों को एक साथ लाते हैं। निर्धारित करने के लिए कई परीक्षण विधियों का उपयोग करके, पूरे सिस्टम की प्रभाव संरचना पर विशेष ध्यान दें: विभिन्न सब्सट्रेट, स्याही, प्राइमर, पेंट और ड्रायर के परिणामों को कैसे प्रभावित किया जाए? हम परीक्षण परिणामों को सुनिश्चित करने के लिए विश्वसनीय गुणवत्ता निर्णय कारकों के एक सेट का उपयोग करते हैं।
मुद्रण सामग्री
हम साधारण गुणवत्ता वाले तह कार्डबोर्ड से परीक्षण करते हैं। इसमें पुनर्नवीनीकरण सामग्री (जीटी और जीडी) और नए फाइबर सामग्री (जीसी) शामिल हैं। ये मूल सामग्री न केवल विभिन्न ग्रेड की हैं, बल्कि मशीन की कोटिंग की गुणवत्ता भी हैं। पारंपरिक रूप से, पाउडर कोटिंग के दो या तीन बार मशीन पर लागू किया जाता है, और कोटिंग के तरीकों में शामिल हैं: एक रोलिंग ब्लेड, एक एयर ब्रश, एक एयर चाकू और एक लेमिनेटिंग मशीन।
इस प्रकार, कोटिंग के लिए महत्वपूर्ण कारक हैं: मूल सामग्री, जिस तरीके से मशीन लेपित है, और इन तत्वों की गुणवत्ता और उनकी समान विशेषताएं हैं।
सब्सट्रेट सामग्रियों की पसंद, तकनीकी उपयुक्तता और अर्थशास्त्र एक उचित संतुलन होना चाहिए, वांछित चमक को प्राप्त करने के लिए उपयोग किए गए स्याही और ग्लेज़िंग कोटिंग्स के साथ।
मुद्रण सामग्री का मूल तत्व
हमने आठ अलग-अलग गुणवत्ता वाले सबस्ट्रेट्स का परीक्षण किया। प्रत्येक सामग्री में समान स्थितियों के तहत समान मोटाई और उपयोगी परीक्षणों की एक श्रृंखला होती है। कागज के विभिन्न ग्रेडों पर, पाउडर को लागू करने की संख्या पर एक अलग प्रभाव पड़ता है।
सामग्री पर दो-मशीन कोटिंग्स के पुन: इंजीनियरिंग का प्रभाव मशीन पर तीन-कोटिंग की तुलना में बहुत खराब है। नए फाइबर से बने कार्डबोर्ड को दो बार लेपित किया जाता है लेकिन सरेस से जोड़ा हुआ है, और इसकी सतह चिकनी है और इसमें तीन गुना चमक है। मशीन पर लागू सतह कोटिंग की कठोरता का भी चमक पर प्रभाव पड़ता है - कोटिंग के समय दबाने वाला उपकरण एक चिकनी सतह का कारण बनता है और चमक बढ़ाता है।
जल अवशोषण और तेल अवशोषण विशेषताओं संभव चमक की भविष्यवाणी के लिए कोई उपयोगी जानकारी प्रदान नहीं करते हैं। प्रयोगशाला में, अलग-अलग ग्रेड पेपरबोर्ड, ग्लेज़िंग पेंट के साथ लेपित, और प्राप्त की गई ग्लोस विशेषताओं को लिंकेज पर पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग्स के प्रभाव का मूल्यांकन करने के लिए उपयोगी है।
लागू की गई स्याही और कोटिंग की मात्रा के आधार पर, सब्सट्रेट की विशेषताओं का स्वयं ग्लोस की डिग्री पर बहुत गंभीर प्रभाव पड़ता है। पाउडर लेपित सतह की चिकनाई और साँस लेना की विशेषताएं कोटिंग के प्रभाव को निर्धारित करती हैं। ग्रेडेड कार्डबोर्ड की सतह पर एक समान चिकनाई होती है। यद्यपि थोड़े से परिवर्तन अपरिहार्य हैं, विशेष रूप से प्राकृतिक सामग्रियों से बने कागज, यह चमक को भी प्रभावित करता है।
कार्डबोर्ड का ग्रेड 30% तक परिणाम को प्रभावित कर सकता है (चित्र 2 देखें)। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि भले ही कोटिंग का वजन बढ़ा हो, लेकिन ग्लोस लेवल में अंतर को कम किया जा सकता है। यह परीक्षण कोटिंग के ग्रेड (विभिन्न निर्माताओं से कोटिंग्स के उपयोग के कारण) पर निर्भर नहीं करता है।
फोटो 1 और 2 स्पष्ट रूप से दिखाते हैं कि कोटिंग के बाद, मशीन पर लेपित पेपरबोर्ड की संरचना और फाइबर अभी भी स्पष्ट रूप से देखे जा सकते हैं। दूसरी ओर, तीन मशीनों पर लेपित पेपरबोर्ड की चिकनी सतह पेंट की समान मात्रा को बेहतर प्रभाव देती है। तीन मशीनों पर कोटिंग सामग्री के बीच अंतर को ऑन-मशीन कोटिंग पाउडर, कोटिंग उपकरण और प्रसंस्करण क्रम के निर्माण के कारण कहा जा सकता है।
स्याही
ऑफसेट स्याही में मुख्य रूप से रंजक, रंग विकसित करने वाले एजेंट, मंदक और योजक होते हैं। स्याही पानी, स्याही, या फिल्म के रूप में सब्सट्रेट पर लागू होती है। जब वर्णक घटक बढ़ा दिया जाता है, तो उसी गुणसूत्र को स्याही की एक छोटी मात्रा के साथ प्राप्त किया जा सकता है। मुद्रण के बाद, "साँस लेना संक्षेपण" स्याही घटक कुछ सेकंड में सूख जाता है, लेकिन ऑक्सीडेटिव सुखाने को पूरा करने में घंटों या यहां तक कि दिन लगते हैं।
सही स्याही चुनना बहुत महत्वपूर्ण है
ग्लेज़िंग परत पर स्याही के दो अवांछनीय प्रभाव हैं:
(1) स्याही छिपने के रिश्ते के कारण, मुद्रित शीट पर मुद्रित भाग, प्राइमर के लिए फैलाने वाले रंग की नमी पर्याप्त रूप से साँस नहीं ली जाती है, जो पेंट प्रतिरोध और स्याही के मिश्रण की डिग्री को प्रभावित करती है, जो प्रवाह प्रतिरोध पर निर्भर करती है ( दो का चिपचिपापन)। ।
(२) जो स्याही अभी लगाई गई है, उसकी सुखाने की प्रक्रिया शुरू हो जाती है, और भले ही कोटिंग की दूसरी परत (पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग) ठोस हो, यह नीचे की ओर बढ़ना जारी रखती है। इस मामले में, प्राइमर परत विकृत है और ऑक्सीडेटिव सुखाने के दौरान जारी की गई वस्तु से क्रूसिबल प्रभावित हो सकता है। ये इंटरैक्शन ग्लॉस को कम करते हैं और बंधन को तोड़ते हैं।
जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, दोनों के बीच अंतर्संबंध के कारण, पराबैंगनी (यूवी) कोटिंग की चमक की डिग्री चयनित स्याही के प्रकार पर अत्यधिक निर्भर है। चमक को एक निश्चित स्तर तक बनाए रखने के लिए, एक तेज़ साँस लेना स्याही की आवश्यकता होती है। हालांकि, बोर्ड की गुणवत्ता और प्रिंट के लिए आवश्यक गुणवत्ता अलग-अलग हैं, जिसके परिणामस्वरूप स्याही के धब्बे हो सकते हैं और साँस लेने की क्षमता को सीमित कर सकते हैं। जब पहली प्रिंटिंग इकाई अल्ट्रा-फास्ट इनहेलेशन स्याही का उपयोग करती है, तो बाद की प्रिंटिंग इकाई, जब स्याही को विभाजित और स्थानांतरित किया जाता है, तो स्याही स्पॉट उत्पन्न होते हैं। इसलिए, प्रत्येक स्थिति को व्यक्तिगत रूप से समन्वित करने की आवश्यकता है। छपाई करते समय कम से कम गीलेपन का प्रयोग करें। यह टेप पर स्याही के संचय को कम करेगा, इस प्रकार स्याही के धब्बे के जोखिम को कम करेगा। चयनित स्याही का वितरण ढेर के काउंटर प्रिंटिंग के साथ एक निश्चित संबंध होगा।