सिगरेट पैक अस्तर कागज का रंग

क्या आप मुख्य कारण जानते हैं कि क्यों सिगरेट पैक के लाइनिंग पेपर के रंग में अक्सर अंतर दिखाई देता है?

सिगरेट पैक लाइनर पेपर एक प्रकार का पैकेजिंग पेपर है जिसका उपयोग सिगरेट के छोटे बक्सों की आंतरिक परत को लाइन करने के लिए किया जाता है। इसका कार्य सिगरेट से होने वाले पानी के नुकसान को कम करना, मूल सुगंध और स्वाद को संरक्षित करना और सिगरेट के आकार और स्वरूप को बढ़ाना भी है।



प्रमुख सिगरेट पैक कंपनियों में लाइनर पेपर के निरीक्षण और उपयोग के दौरान, रंग अंतर के मुद्दों की लगातार रिपोर्टें आई हैं। सिगरेट पैक लाइनर पेपर के उत्पादन और गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया में यह सबसे महत्वपूर्ण भौतिक संकेतक भी है, और उद्योग इसे क्लास ए संकेतक के रूप में परिभाषित करता है।



सिगरेट पैक के लाइनर पेपर के रंग में अंतर के कारण



वर्षों के कार्य अनुभव से, सिगरेट पैक लाइनर पेपर में रंग का अंतर कई कारकों से प्रभावित होता है, जिसमें मुख्य रूप से कच्चे माल, उत्पादन प्रक्रियाएं, उपकरण और पर्यावरण शामिल हैं।



01/ कच्चे माल के कारक



सिगरेट पैक लाइनर पेपर के लिए बेस पेपर आमतौर पर प्रक्षालित लकड़ी के गूदे का उपयोग करके तैयार किया जाता है। लुगदी के विभिन्न बैच फाइबर प्रकार, सफेदी और शुद्धता सामग्री में भिन्न होते हैं, जो लैब मूल्य को प्रभावित करते हैं और सीधे बेस पेपर सब्सट्रेट में रंग विचलन का कारण बनते हैं।



अर्ध-तैयार बेस पेपर पर कोटिंग करते समय, कोटिंग में टाइटेनियम डाइऑक्साइड जैसे पिगमेंट की सामग्री विचलित हो जाती है, जिससे पिगमेंट बैचों के बीच रंग में अंतर होता है और सीधे बेस पेपर पर समग्र रंग में अंतर होता है।



02/ उत्पादन प्रक्रिया कारक



(1) समग्र अवस्था



सिगरेट पैक के लाइनर पेपर को लैमिनेट करते समय, चिपकने वाली सांद्रता, कठोरता, लेमिनेशन दबाव और सुखाने का तापमान जैसे कारक बेस पेपर की मोटाई और चमक को प्रभावित करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप लाइनिंग पेपर में रंग विचलन होता है।



(2) मुद्रण चरण



मुद्रण के दौरान, स्याही की चिपचिपाहट में उतार-चढ़ाव, असमान मुद्रण दबाव, और एनिलॉक्स रोलर पर जाल गुहाओं के घिसाव के कारण स्याही हस्तांतरण की मात्रा असंगत हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पादों के एक ही बैच में रंग में अंतर होता है; रंग बदलने वाली प्रिंटिंग प्लेट, बची हुई पुरानी स्याही और नई स्याही के संदूषण की अधूरी सफाई के कारण भी रंग में बदलाव आ सकता है।



(3) एम्बॉसिंग चरण



सिगरेट पैक लाइनर पेपर पैकेजिंग की मोल्डिंग डिग्री में सुधार करने के लिए, 90% से अधिक लाइनिंग पेपर उत्पाद एम्बॉसिंग तकनीक का उपयोग करते हैं। एम्बॉसिंग विधियों में स्टील रोल से {{3} नायलॉन, स्टील रोल से {{5} ऊनी पेपर रोल, और स्टील रोल से {{7} तक स्टील रोल शामिल हैं। एम्बॉसिंग विधि के बावजूद, एम्बॉसिंग जितनी गहरी होगी, चमक मान एल उतना ही कम होगा, लेकिन रंग मान ए और बी अनियमित रूप से भिन्न होते हैं -कभी अधिक, कभी कम।



03/ उपकरण और पर्यावरणीय कारक



(1) उपकरण सटीकता के मुद्दे



कोटिंग और प्रिंटिंग रोलर्स के घिसने से गुहाएं उथली हो जाती हैं, जिससे स्याही संचय कम हो जाता है, और स्थानांतरित प्रिंटिंग स्याही की मात्रा तदनुसार बदल जाती है, जो सीधे अर्ध-तैयार उत्पाद के रंग मूल्यों ए और बी को प्रभावित करती है।



(2) तनाव नियंत्रण मुद्दे



एक अस्थिर तनाव नियंत्रण प्रणाली वाइंडिंग के दौरान लाइनिंग पेपर की असंगत खिंचाव दर का कारण बनती है, जिससे प्रति यूनिट क्षेत्र में वर्णक कोटिंग की मोटाई बदल जाती है और रंग में अंतर होता है।



(3) पर्यावरणीय उतार-चढ़ाव



उत्पादन कार्यशाला के तापमान और आर्द्रता में उतार-चढ़ाव बेस पेपर की नमी सामग्री और स्याही चिपचिपाहट को प्रभावित करेगा, जिससे कोटिंग्स और स्याही के स्थानांतरण प्रदर्शन पर असर पड़ेगा। उच्च आर्द्रता भी रंगद्रव्य के जमने का कारण बन सकती है, कोटिंग की एकरूपता को कम कर सकती है और रंग में अंतर पैदा कर सकती है।



सिगरेट पैक लाइनर पेपर में रंग अंतर को नियंत्रित करने के उपाय



सिगरेट पैक लाइनर पेपर में रंग अंतर के स्रोतों को संबोधित करने के लिए, कच्चे माल के प्रवेश, उत्पादन प्रक्रिया नियंत्रण से लेकर तैयार उत्पाद निरीक्षण तक, पूरी प्रक्रिया के दौरान एक बंद लूप नियंत्रण प्रणाली स्थापित की जानी चाहिए। विशिष्ट नियंत्रण उपाय इस प्रकार हैं।



01/ कच्चे माल के स्रोत पर रंग भिन्नता का नियंत्रण



स्रोत से कच्चे माल की गुणवत्ता को स्थिर करना रंग अंतर को नियंत्रित करने का आधार है।



(1) निश्चित कच्चे माल आपूर्तिकर्ता और उत्पाद विनिर्देश



मुख्य कच्चे माल जैसे लकड़ी का गूदा, टाइटेनियम डाइऑक्साइड, स्याही और एल्यूमीनियम पन्नी को निर्दिष्ट बिंदुओं पर आपूर्ति की जाती है, जिससे आपूर्तिकर्ताओं को मुख्य सामग्री की स्थिरता बनाए रखने और प्रत्येक बैच में रंग और सफेदी विचलन को सख्ती से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, लकड़ी के गूदे की सफेदी विचलन को ±2% के भीतर नियंत्रित किया जाता है, रंग अंतर ∆ स्याही बैचों में ईएबी को 0.8 के भीतर नियंत्रित किया जाता है, और गैर-अनुपालक कच्चे माल को गोदाम में प्रवेश करने से सख्ती से प्रतिबंधित किया जाता है।



(2) कच्चे माल की तैयारी के लिए मिश्रित बैच प्रणाली स्थापित करें



एक ही प्रकार के कच्चे माल के कई बैचों के लिए, समग्र रंग पर एकल बैच विचलन के प्रभाव को कम करने के लिए उन्हें निश्चित अनुपात में समान रूप से मिलाएं और उपयोग करें। उदाहरण के लिए, बेस पेपर उत्पादन के दौरान, एक ही विशिष्ट लकड़ी के गूदे के 3 ~ 5 बैचों को अनुपात के अनुसार मिश्रित और गूदा किया जाता है, जिससे बैचों के बीच सफेदी के अंतर को प्रभावी ढंग से कम किया जाता है।



(3) पहले से परीक्षण परीक्षण आयोजित करें



नए कच्चे माल के प्रत्येक बैच के भंडारण के बाद, एक पायलट उत्पादन आयोजित किया जाता है। यह परीक्षण करने के बाद कि तैयार उत्पाद का रंग अंतर आवश्यकताओं को पूरा करता है, फिर इसे बड़े पैमाने पर उपयोग में लाया जाता है, जिससे बड़े उत्पादन बैचों में बैच रंग अंतर दोषों के मुद्दों से बचा जा सके।



02/उत्पादन प्रक्रिया के दौरान रंग अंतर स्थिरता नियंत्रण



स्थिर उत्पादन प्रक्रियाएं रंग अंतर को नियंत्रित करने का मुख्य हिस्सा हैं, जिसके लिए विभिन्न प्रक्रियाओं के लिए लक्षित नियंत्रण आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है।



(1) बेस पेपर उत्पादन चरण



प्रक्रिया मापदंडों को स्थिर करें और लुगदी की सघनता, लुगदी की डिग्री और आकार की मात्रा में न्यूनतम सीमा के भीतर उतार-चढ़ाव रखें। उदाहरण के लिए, लुगदी सांद्रता में उतार-चढ़ाव को ±0.2% के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए, सुखाने के तापमान में उतार-चढ़ाव को ±2 डिग्री के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए, जिससे बेस पेपर की एकरूपता और सफेदी सुनिश्चित हो सके। बेस पेपर के लिए एक ग्रेडिंग प्रणाली लागू की जाती है, जिसमें अयोग्य कच्चे और सहायक सामग्रियों को अगली प्रक्रिया में प्रवेश करने से रोकने के लिए मानकों से अधिक रंग विचलन वाले बेस पेपर को हटा दिया जाता है।



(2) मुद्रण चरण



एकीकृत स्याही मिश्रण मानकों की स्थापना करें, स्याही, विलायक और एडिटिव्स के अनुपात को ठीक करें, मैन्युअल स्याही मिश्रण के बजाय स्वचालित स्याही मिश्रण उपकरण का उपयोग करें, और स्याही मिश्रण सटीकता में सुधार करें; मुद्रण के दौरान वास्तविक समय में स्याही की चिपचिपाहट की निगरानी करें, स्वचालित रूप से विलायक जोड़ें, और स्थिर चिपचिपाहट बनाए रखें; पुरानी स्याही के अवशेषों को नई स्याही को दूषित करने से रोकने के लिए स्याही प्रणाली और प्रिंटिंग रोलर पैटर्न को नियमित रूप से साफ करें; दबाव विचलन के कारण स्याही हस्तांतरण में अंतर से बचने के लिए, एक समान और लगातार मुद्रण दबाव सुनिश्चित करने के लिए मुद्रण उपकरण के दबाव को नियमित रूप से जांचें।



03/ऑनलाइन निरीक्षण एवं प्रक्रिया सुधार नियंत्रण



उत्पादन प्रक्रिया की वास्तविक समय निगरानी और स्वचालित सुधार प्राप्त करने के लिए एक ऑनलाइन रंग अंतर पहचान प्रणाली की शुरूआत आधुनिक सिगरेट पैक लाइनर पेपर उत्पादन में रंग अंतर को नियंत्रित करने की मुख्य विधि है। निर्धारित मानक रंग मापदंडों के अनुसार वास्तविक समय में प्रत्येक प्रक्रिया चरण में रंग अंतर का पता लगाने के लिए उत्पादन लाइन पर प्रमुख स्थानों पर (कोटिंग, प्रिंटिंग के बाद और स्लिटिंग से पहले) ऑनलाइन कलरमीटर स्थापित किए जाते हैं। जब रंग का अंतर निर्धारित सीमा से अधिक हो जाता है, तो सिस्टम स्वचालित रूप से अलार्म देता है और प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करता है। उदाहरण के लिए, जब रंग का अंतर बहुत गहरा होता है, तो यह स्वचालित रूप से कोटिंग की मात्रा को कम कर देता है; जब यह हल्का होता है, तो यह स्वचालित रूप से कोटिंग की मात्रा बढ़ा देता है, जिससे गतिशील बंद {{4}लूप नियंत्रण प्राप्त होता है; ऑनलाइन सिस्टम स्वचालित रूप से रंग अंतर वाले क्षेत्रों को चिह्नित कर सकता है जो अनुरूप नहीं हैं, और बाद की स्लिटिंग प्रक्रियाएं इसे हटा देती हैं, जिससे गैर-अनुरूप उत्पादों को बाजार में प्रवेश करने से रोका जा सकता है।



04/ पर्यावरण एवं उपकरणों का दैनिक नियंत्रण



स्थिर उत्पादन वातावरण की स्थिति बनाए रखें, कार्यशाला के तापमान को 20 ~ 25 डिग्री और सापेक्ष आर्द्रता 50% ~ 65% के बीच नियंत्रित करें, और बड़े तापमान और आर्द्रता के उतार-चढ़ाव के कारण होने वाले प्रक्रिया पैरामीटर परिवर्तनों से बचें।



यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपकरण सटीकता आवश्यकताओं को पूरा करती है, दैनिक उपकरण रखरखाव करें, रोलर सतहों, तनाव प्रणालियों और निरीक्षण प्रणालियों को नियमित रूप से कैलिब्रेट और साफ करें। उदाहरण के लिए, ऑनलाइन कलरमीटर को रोजाना कैलिब्रेट करें, प्रिंटिंग एनिलॉक्स रोलर्स को आवश्यकतानुसार साफ करें, सप्ताह में एक बार कोटिंग रोलर्स के घिसाव की जांच करें और उपकरण कारकों के कारण होने वाले रंग के अंतर को तुरंत खत्म करें।



05/ तैयार उत्पाद निरीक्षण और बैच नियंत्रण



एक व्यापक तैयार उत्पाद रंग अंतर परीक्षण प्रणाली स्थापित की गई है, जो उद्योग मानकों के अनुसार संदर्भ के रूप में मानक रंग नमूनों का उपयोग करती है, तैयार उत्पाद रंग अंतर का पता लगाने के लिए मानक प्रकाश स्रोतों (डी 65 मानक प्रकाश स्रोत) और बेंचटॉप कलरमीटर का उपयोग करती है। परीक्षण के लिए प्रति बैच कम से कम पांच नमूने यादृच्छिक रूप से चुने जाते हैं। अत्यधिक रंग अंतर वाले बैच अयोग्य माने जाते हैं।



एक बैच कलर ट्रैसेबिलिटी सिस्टम स्थापित करें ताकि एक ही बैच के उत्पाद लगातार उत्पादन प्रक्रियाओं और कच्चे माल को बनाए रखें। प्रत्येक बैच से उत्पादन नमूने बनाए रखें; अगली बार, बैच के रंग अंतर को नियंत्रित करने और बैचों के बीच अत्यधिक रंग अंतर से बचने के लिए, पहले मानक नमूनों से तुलना करें, फिर पिछले बैच के उत्पादों से।



सिगरेट पैकेजिंग प्रिंटिंग कंपनियों द्वारा रिपोर्ट किए गए रंग अंतर के मुद्दों के लिए, उत्पादन प्रक्रियाओं और रिकॉर्ड मापदंडों का तुरंत पता लगाएं, रंग अंतर के कारणों की पहचान करें और नियंत्रण योजनाओं को लगातार अनुकूलित करें।



सिगरेट पैक लाइनर पेपर में रंग अंतर को नियंत्रित करने के लिए तीन प्रमुख विवरणों पर ध्यान देने की आवश्यकता है: सबसे पहले, निगरानी स्थितियों को मानकीकृत करें, जिसका मूल्यांकन सामान्य प्रकाश स्रोतों या विभिन्न अवलोकन कोणों के कारण होने वाली मानवीय निर्णय त्रुटियों से बचने के लिए मानक प्रकाश स्रोतों और अवलोकन कोणों के तहत किया जाना चाहिए; दूसरा, बैच रंग अंतर और भंडारण रंग अंतर के बीच अंतर करें। भंडारण के दौरान, प्रकाश और ऑक्सीकरण के कारण सिगरेट पैक लाइनर पेपर का रंग थोड़ा पुराना हो सकता है, इसलिए नमूना उम्र बढ़ने के कारण होने वाले निर्णय विचलन से बचने के लिए नियमित प्रतिस्थापन के साथ मानक नमूनों को सील कर दिया जाना चाहिए और प्रकाश से दूर संग्रहीत किया जाना चाहिए; तीसरा, लागत और गुणवत्ता को संतुलित करना, उत्पादन लागत को बढ़ाने वाले अत्यधिक नियंत्रण से बचने के लिए उद्योग के मानकों और ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करते हुए उचित रूप से रंग अंतर नियंत्रण सीमा निर्धारित करना।